Durante años, la norma ISO 9001 ha sido víctima de una mala interpretación sistémica. En muchas salas de juntas, la palabra «calidad» no evoca excelencia, sino una imagen lúgubre de estanterías llenas de manuales que nadie lee y de una burocracia asfixiante que ralentiza cada decisión. A esto es a lo que yo llamo «la muerte por papel»: un estado en el que la organización trabaja para el sistema en lugar de ser el sistema quien trabaje para la organización.
Sin embargo, si eliminamos el cumplimiento superficial, lo que queda no es un obstáculo reglamentario, sino un sistema de inteligencia estratégica de alto nivel. La ISO 9001, entendida desde la perspectiva de la madurez organizacional, es, en realidad, el «sistema operativo» de los negocios modernos. Si tu certificación se siente como un lastre y no como una palanca para aumentar el retorno de la inversión (ROI), es probable que estés cometiendo los errores que separan a las empresas que solo «tienen el sello» de las que dominan su mercado.
A continuación, expongo cinco verdades disruptivas extraídas de la esencia técnica de la norma que obligarán a cualquier líder a replantearse su modelo de gestión.
1. El gran pecado de la burocracia autoimpuesta.
La principal fuente de fricción operativa es la confusión entre procedimientos e instrucciones de trabajo. Muchas empresas documentan cada paso de cada tarea en «procedimientos» densos, creando una red de la que es imposible escapar. El consultor sénior sabe que el procedimiento describe el qué, el porqué y quién es el responsable, mientras que el cómo detallado pertenece exclusivamente a las instrucciones de trabajo.
Sin embargo, la verdad más sorprendente, que la mayoría de los gestores ignora, es la siguiente:
Los procedimientos del sistema de gestión de la calidad, según la norma ISO 9001, describen la implementación de dicho sistema. No son obligatorios.
Así es. La norma no te obliga a tener esa montaña de procedimientos. Si tu sistema es burocrático, es por decisión interna, no por exigencia del estándar. La agilidad se recupera cuando se entiende que la ISO busca resultados, no literatura.
2. La estructura de alto nivel.
La ISO 9001 ya no es una isla. Gracias a su Estructura de Alto Nivel, ahora utiliza un lenguaje universal compatible con otros estándares. Esto no es solo un detalle técnico, sino la base para crear sistemas integrales de gestión.
En lugar de tener departamentos estancos que gestionan por separado los riesgos ambientales, de seguridad o de calidad, esta estructura permite integrarlos.
ISO 14001: Gestión Ambiental.
ISO 45001: Seguridad y salud en el trabajo.
Esta compatibilidad transforma el sistema de gestión en un tronco común que optimiza los recursos de auditoría y, lo que es más importante, elimina la redundancia de datos, de modo que la dirección tenga una visión única de la resiliencia corporativa.
3. El riesgo invisible: de la expectativa voluntaria al requisito legal.
Muchos gestores limitan su visión al cliente final. La norma, sin embargo, exige un enfoque de 360 grados respecto de las partes interesadas. Pero cuidado: el análisis de sus necesidades no es un ejercicio de relaciones públicas, sino una trampa de cumplimiento si no se gestiona con inteligencia estratégica.
Tomemos como ejemplo una empresa de transporte de mercancías. Para un inversor, la «calidad» no solo consiste en que el camión llegue a tiempo, sino que también abarca la imagen de la reputación y el control de riesgos económicos. Para un trabajador, son el reconocimiento y la participación. Lo verdaderamente crítico es que la organización puede decidir aceptar voluntariamente estas expectativas (por ejemplo, mediante un contrato o una promesa de marca).
Muchos se sorprenden al descubrir que una vez que la organización adopta voluntariamente un requisito de una parte interesada, este se convierte automáticamente en un requisito obligatorio del sistema de gestión. Un compromiso contractual con un proveedor sobre plazos de pago o una promesa de sostenibilidad para la sociedad se vuelve tan auditable y legalmente vinculante para tu sistema de calidad como la entrega del producto mismo.
4. Verificación frente a validación: la diferencia entre cumplir y satisfacer.
En la alta dirección, confundir estos términos es una receta para el desastre financiero. La diferencia es sutil, pero vital para garantizar el valor real:
Verificación: Confirmación, mediante inspección, de que se han cumplido los requisitos especificados. Se trata de una comprobación frente al plano o al diseño.
Validación: Comprobación, mediante ensayo, de que el producto cumple su aplicación específica prevista en el mundo real.
Un producto puede estar perfectamente verificado (cumplir todas las especificaciones técnicas) y ser un fracaso total si no ha sido validado (no sirve para lo que el usuario necesitaba). Un gestor estratégico no se detiene en la inspección, sino que busca el ensayo que demuestre su utilidad real.
5. El liderazgo como eje del PDCA.
El ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) suele representarse como un círculo estático. Es un error. En el modelo real de la ISO 9001, el liderazgo no es un paso más del ciclo, sino el eje central que mantiene todos los procesos en órbita y en armonía. Sin liderazgo, el ciclo se fragmenta.
Para que este motor genere mejora continua y no solo «mantenimiento», debe nutrirse de la toma de decisiones basada en la evidencia. La norma es el antídoto contra la gestión por intuición. En la fase de «Actuar», el sistema no solo busca corregir el fallo, sino también eliminar su causa raíz para que no vuelva a ocurrir. Esto solo es posible si los líderes utilizan los datos del sistema para abordar riesgos y oportunidades, en lugar de reaccionar visceralmente ante las crisis diarias.
Conclusión: ¿activo estratégico o certificado decorativo?
La calidad no es un destino, sino una cultura de mejora continua que debe reflejar la salud de tu dirección estratégica. Si analizamos el contexto de una empresa de transporte mediante un análisis DAFO, veremos que factores externos como la fluctuación del precio del combustible o las nuevas regulaciones medioambientales no son «problemas de logística», sino variables de calidad.
En última instancia, tu sistema de gestión de la calidad debería poder responder a las preguntas más difíciles de tu análisis estratégico: ¿por qué un cliente potencial compra a tu competencia y no a ti? ¿Qué le falta a tu servicio para ser verdaderamente superior?
Si tu sistema no te ayuda a responder estas preguntas, no tienes un sistema de gestión, sino un certificado en la pared. La verdadera ISO 9001 es una plataforma para potenciar tus fortalezas y mitigar amenazas antes de que se conviertan en crisis. La pregunta es: ¿estás listo para dejar de «cumplir» y empezar a competir?
En esta conversación puedes escuchar algunas de las ideas más interesantes del tema.
En el vídeo se sintetizan algunos de los aspectos más relevantes de la norma ISO 9001.
1. Introducción: El espejismo del resultado idéntico.
Para cualquier líder de operaciones, existe una frustración que roza lo existencial: el espejismo de un resultado idéntico. A pesar de contar con manuales de procedimientos exhaustivos y formación constante, la realidad se impone con una tozudez estadística.
Como veremos, la variabilidad es la fuerza invisible que define el éxito o el fracaso de una organización. Comprender que la perfección no es una meta, sino una asíntota, es el primer paso para pasar de una gestión basada en la intuición a otra basada en la excelencia estratégica.
2. La inevitabilidad de la diferencia: «Nunca dos salidas de un proceso son iguales».
La variabilidad no es un error del sistema, sino su huella dactilar. Un proceso es un conjunto de actividades interrelacionadas en las que interactúan los métodos, la mano de obra, las máquinas, la materia prima y el entorno. En esta danza de variables, la uniformidad absoluta es físicamente imposible.
Desde la perspectiva de W. Edwards Deming, la calidad no es una aspiración abstracta, sino «un grado predecible de uniformidad y fiabilidad, a bajo coste y adecuado a las necesidades del mercado». Desde esta óptica, el objetivo no es eliminar la variabilidad de forma ingenua, sino reducirla para aumentar la predictibilidad.
Es crucial distinguir aquí los llamados «procesos especiales», es decir, aquellos en los que no es posible verificar fácilmente y a un precio asequible la conformidad del resultado. En estos casos, la excelencia no se mide en el producto final, sino en un control férreo y anticipado de las entradas (especialmente de los métodos y la mano de obra), ya que cualquier desviación conlleva un riesgo financiero latente.
«Nunca dos resultados son exactamente iguales».
3. La regla del 90/10: ¿de quién es realmente la culpa?
Uno de los errores más costosos y moralmente desgastantes en la gestión es malinterpretar el origen de las desviaciones. Para liderar con integridad, es imperativo distinguir entre:
Causas comunes (o aleatorias): representan más del 90 % de los problemas de calidad. Se manifiestan de forma estable y son inherentes al diseño del sistema. Su corrección es responsabilidad exclusiva de la dirección, ya que requiere cambios estructurales. Intentar corregirlas mediante acciones locales es, matemáticamente, un ejercicio de futilidad.
Causas especiales (o asignables): representan menos del 10 % de los fallos. Tienen una distribución errática y esporádica. Estas causas sí corresponden al operario, quien debe actuar para devolver el proceso a su estado normal.
Culpar a un trabajador por un fallo derivado de una causa común es una injusticia estadística. Si el diseño del proceso es deficiente, ningún esfuerzo individual podrá rescatarlo.
4. Control frente a la capacidad: no basta con ser estable.
Un proceso puede ser perfectamente predecible y, al mismo tiempo, completamente inútil para el mercado. La estabilidad es una métrica interna, mientras que la capacidad es una métrica externa de supervivencia.
La realidad del proceso (6 sigma): representa lo que el sistema «sabe hacer». Se trata de su variabilidad natural bajo control estadístico, operando dentro de un modelo probabilístico predecible.
Las especificaciones son los límites (USL y LSL) que el mercado o la norma establece de forma voluntaria. Representa lo que el cliente está dispuesto a pagar.
La estabilidad es solo la mitad del camino. Un proceso estable, pero descentrado, o con una dispersión mayor que la especificada, es, en términos empresariales, una fábrica de desperdicios.
5. El arte de centrar: la solución más económica.
Ante un proceso «incapaz», la reacción visceral de muchos comités de dirección es aprobar inversiones masivas en nueva maquinaria. Sin embargo, el análisis de capacidad nos ofrece una alternativa estratégica: el centrado.
A menudo, un proceso no es eficaz porque sea errático, sino porque su valor medio no se alinea con el valor nominal del cliente. Identificar un proceso con baja variabilidad, pero descentrado, es como encontrar una mina de oro, ya que permite cumplir los requisitos con ajustes técnicos mínimos en lugar de recurrir a costosas adquisiciones de capital. La diferencia radica en gestionar con base en suposiciones o en datos.
6. Los números hablan: el veredicto del Cp y el Cpk.
Los índices de capacidad no son simples números, sino el veredicto financiero sobre la viabilidad de su operación. Convierten la estadística en decisiones de inversión:
Cp (capacidad potencial): revela lo que el proceso podría ser si estuviera perfectamente centrado. Mide si el «ancho» de su proceso se ajusta al del cliente.
Cpk (capacidad real): es el indicador honesto y pesimista. Tiene en cuenta el centrado actual y nos indica qué ocurre en este momento.
El análisis de estos índices dicta el camino a seguir.
Si el índice es < 1, el proceso es incapaz. Es un drenaje financiero; genera defectos sistemáticos y requiere un cambio estructural inmediato o la compra de nuevos equipos.
Si el índice es = 1, el proceso es justamente capaz. Es un equilibrio precario en el que cualquier mínima perturbación generará pérdidas.
Si el índice es > 1, el proceso es capaz. Existe un margen de seguridad que garantiza la fiabilidad y el cumplimiento a bajo coste.
7. Conclusión: hacia una cultura de la variabilidad controlada.
La mejora de la calidad consiste, en esencia, en reducir de manera metódica la variabilidad. La estadística nos otorga el poder de la profecía, ya que nos permite garantizar el cumplimiento de las promesas hechas al cliente antes incluso de que la primera unidad salga de la línea de producción.
Como líderes, debemos aceptar que la variabilidad es inevitable, pero su descontrol es opcional. La próxima vez que su operación falle, antes de buscar un culpable en la planta, analice las cifras.
¿Está fallando su proceso por un error puntual o está simplemente diseñado para no poder ganar nunca?
En esta conversación puedes escuchar los conceptos más interesantes sobre este tema.
Este vídeo resume bien los aspectos relacionados con la capacidad de los procesos.
Los pasos superiores de hormigón pretensado ejecutados in situ son elementos estructurales fundamentales en la construcción de obras lineales, como carreteras y ferrocarriles. Su correcta ejecución es fundamental para garantizar la durabilidad de la infraestructura y, lo que es más importante, la seguridad de los usuarios. Este Plan de Calidad se ha desarrollado como un instrumento de control riguroso, centrado en la identificación sistemática de los puntos críticos de control (PCC), los riesgos inherentes a cada fase y los procedimientos de verificación necesarios para mitigarlos. Basado en las mejores prácticas del sector, su objetivo es servir de guía técnica y procedimental para la dirección de obra y el contratista, garantizando el cumplimiento estricto de las especificaciones del proyecto y la consecución de los más altos estándares de calidad.
Figura 1. Paso superior en la autovía A-7, en Cocentaina (Alicante). Imagen: Lorena Yepes-Bellver
Este documento abarca las fases clave en la construcción de este tipo de estructuras y cubre el proceso constructivo de manera integral. En concreto, el plan abarca:
La ejecución de las cimentaciones y alzados (pilas y estribos).
El montaje, nivelación y aseguramiento de cimbras y encofrados.
La correcta colocación de armaduras pasivas, activas y elementos aligerantes.
La planificación y ejecución del hormigonado del tablero.
La operación de tesado del pretensado.
La inyección de vainas para la protección de la armadura activa.
Los controles de acabados y la ejecución de la prueba de carga final.
El proceso constructivo comienza con la ejecución de los alzados, una fase fundamental que sienta las bases para la estabilidad y el correcto comportamiento de toda la estructura.
2. Control de calidad en la construcción de alzados (pilas y estribos).
La construcción de los alzados, que incluye las pilas y los estribos, es una fase de gran importancia. Al representar entre el 30 % y el 50 % del coste total del puente, su correcta ejecución, y en particular la de sus cimentaciones, es la base sobre la que se sustenta la estabilidad de toda la estructura. Las estadísticas del sector son claras: aproximadamente un tercio de los fallos estructurales se deben a cimentaciones deficientes, por lo que esta etapa es un punto de control de máxima prioridad.
Figura 2. Cimentación provisional para las torres de una cimbra porticada. Imagen: V. Yepes
2.1 Verificación geotécnica y cota de cimentación.
El principal riesgo de una verificación incorrecta del terreno de cimentación es la aparición de asientos diferenciales. Un terreno con características resistentes inferiores a las previstas en el proyecto puede provocar movimientos incompatibles con la naturaleza hiperestática de la estructura, lo que conlleva una redistribución de esfuerzos no prevista y, en casos graves, fallos estructurales.
Los procedimientos de verificación y control para este punto crítico son los siguientes:
Revisión documental: antes de iniciar la excavación, es obligatoria la revisión exhaustiva del anexo geotécnico y del anexo de cálculo del proyecto. El equipo de obra debe familiarizarse con los sondeos y las recomendaciones de cimentación.
Inspección visual y verificación in situ: una vez alcanzada la cota final de excavación, se debe realizar una comprobación visual para confirmar que el estrato de apoyo se corresponde con el terreno esperado según los sondeos.
Protocolo de actuación ante discrepancias: si el terreno esperado no se encuentra en la cota prevista, el procedimiento estándar consiste en profundizar la excavación hasta localizarlo y, posteriormente, rellenar el sobreexceso con hormigón pobre. Si tras una profundización razonable no se localiza el estrato, se deberá detener el proceso, plantear un nuevo sondeo y revisar el diseño de la cimentación.
Control de cimentaciones profundas: en el caso de cimentaciones por pilotes, se debe verificar el estadillo de excavación y comprobar que el empotramiento de la punta en el estrato resistente cumple con lo especificado en el proyecto.
2.2 Colocación de armaduras y encofrados de soportes
Una ejecución deficiente en esta fase introduce múltiples riesgos: recubrimientos de hormigón insuficientes que exponen las armaduras a la corrosión, longitudes de empalme de las esperas inadecuadas que impiden la transmisión correcta de esfuerzos y comprometen la capacidad estructural, y una estabilidad deficiente del encofrado que puede provocar su deformación o colapso bajo la presión del hormigón fresco.
Procedimiento de verificación
Criterio de aceptación/rechazo
Medición de recubrimientos: Verificar la correcta colocación de separadores para garantizar la distancia entre la armadura y el encofrado.
El recubrimiento debe cumplir estrictamente con las especificaciones del plano. Se debe colocar un número de separadores suficiente para evitar el hundimiento de la malla superior al ser pisada, utilizando pates o soportes equivalentes de hormigón a razón de, al menos, 1 ud/m².
Comprobación de empalmes: Medir la longitud de solape de las esperas de los soportes.
La longitud debe ser igual o superior a la especificada en el proyecto para garantizar la correcta transmisión de esfuerzos.
Apeo y estabilidad del encofrado: Inspeccionar el sistema de apuntalamiento del encofrado de los soportes, incluyendo los puntales inclinados.
El encofrado debe estar perfectamente aplomado y arriostrado para asegurar su estabilidad y planeidad durante el hormigonado.
2.3 Hormigonado de soportes y curado
El principal riesgo durante el hormigonado de elementos esbeltos y verticales, como los soportes, es la segregación del hormigón. Verter el hormigón desde una altura excesiva hace que los áridos gruesos se separen de la pasta de cemento, por lo que el elemento resultante no es homogéneo y tiene una resistencia local inferior a la prevista.
Para controlar este riesgo, es obligatorio utilizar un embudo metálico y una manguera que descienda hasta el fondo del encofrado. El vertido debe realizarse en capas de aproximadamente 30 cm de espesor, vibrando cada una de ellas para garantizar una compactación adecuada y una distribución homogénea de los componentes del hormigón.
Figura 3. Estribo abierto. Imagen: V. Yepes
2.4. Ejecución y compactación del relleno del trasdós (estribos abiertos).
La coordinación y ejecución del relleno en estribos abiertos es un aspecto crítico que a menudo se subestima. Una compactación deficiente del terreno, especialmente en la zona acotada entre los soportes y bajo el futuro cargadero, puede provocar el desmoronamiento del terraplén cuando la estructura entre en servicio y se vea sometida a las cargas dinámicas del tráfico.
El procedimiento de control clave es secuencial: el relleno y la compactación de las tierras del cono de derrame deben realizarse antes de ejecutar el cargadero superior del estribo. Esta secuencia es la única que garantiza el acceso de la maquinaria de compactación a toda la superficie del trasdós, lo que asegura un grado de compactación uniforme y adecuado en la zona más crítica. Es fundamental señalar que, dado que los equipos de movimiento de tierras y los de estructuras suelen gestionar tajos distintos, coordinar esta tarea no siempre es sencillo, pero es imprescindible para garantizar la calidad final del estribo.
Una vez completados y verificados los alzados, la construcción avanza hacia el montaje de la estructura auxiliar que dará forma al tablero: la cimbra y el encofrado.
3. Control de calidad de cimbras y encofrados del tablero.
La cimbra es una estructura temporal, pero su función durante la construcción es absolutamente crítica. Debe soportar el peso total del hormigón fresco del tablero, las armaduras y las sobrecargas de ejecución, y transmitir estas cargas de forma segura al terreno. Si falla durante el hormigonado, las consecuencias son catastróficas. Los dos sistemas más habituales son la cimbra tubular con encofrado de madera, que ofrece un acabado superficial de mayor calidad, y la cimbra industrial con encofrado metálico, que permite un montaje más rápido a costa de un acabado estético inferior.
3.1. Estabilidad y cimentación de la cimbra.
La estabilidad de la cimbra está amenazada por varios riesgos fundamentales que deben ser controlados rigurosamente:
Fallo del terreno de apoyo: Cimentar sobre un terreno con una tensión admisible inferior a la requerida (el mínimo habitual para cimbra tubular es de 1.00 kp/cm²).
Desplome en «castillo de naipes»: Ausencia de arriostramientos longitudinales y transversales que conecten las torres entre sí, impidiendo una respuesta conjunta de la estructura.
Erosión y lavado: Una escorrentía no controlada de aguas torrenciales puede socavar los apoyos de la cimbra y provocar su colapso.
Deslizamiento en taludes: La falta de un escalonamiento adecuado en los terraplenes laterales donde apoyan los vanos de compensación compromete la estabilidad de las torres.
Figura 4. Escalonamiento con pequeños muros de hormigón junto al estribo. Imagen: V. Yepes
Riesgo identificado
Procedimiento de verificación y control
Criterio de aceptación
Fallo del terreno de apoyo
Inspeccionar el terreno y verificar que se ha ejecutado la capa de mejora de 30 cm de grava-cemento. Comprobar la disposición de tableros o zapatas de madera para el reparto de cargas.
El terreno debe cumplir la tensión admisible especificada en el proyecto de cimbra. Las medidas de mejora y reparto deben estar correctamente ejecutadas.
Desplome en «castillo de naipes»
Inspeccionar visualmente la existencia y correcta instalación de las barras de arriostramiento en ambas direcciones, uniendo todas las torres.
Todas las torres deben estar arriostradas conforme al proyecto de cimbra. No se admitirá la ausencia de estos elementos.
Erosión por lluvia
Verificar la ejecución de una zanja de drenaje aguas arriba y una zanja lateral que evacúe el agua de forma controlada.
El sistema de drenaje debe ser funcional y capaz de gestionar la escorrentía previsible.
Deslizamiento en taludes
Comprobar que los terraplenes laterales han sido escalonados y, si es necesario, reforzados con muretes de hormigón.
La ejecución del escalonamiento debe coincidir con los planos del proyecto de cimbra para garantizar un apoyo seguro.
3.2 Nivelación y geometría del encofrado del tablero.
La precisión en la nivelación del encofrado debe ser milimétrica y crítica. Un principio clave del diseño de estas estructuras es el equilibrio de deformaciones, por lo que no se aplica una contraflecha, ya que las flechas producidas por el peso propio y por la acción del pretensado están diseñadas para compensarse entre sí. Por este motivo, la precisión topográfica inicial del encofrado es un factor absolutamente imprescindible, ya que define directamente la rasante final del tablero.
El procedimiento de control topográfico es esencial. Un topógrafo debe nivelar de manera individual cada uno de los husillos de la cimbra, siguiendo las cotas definidas en los planos del proyecto. Este ajuste preciso garantiza que la geometría del tablero, incluidos los peraltes y los acuerdos, se construya con la máxima fidelidad al diseño.
Una vez verificada la geometría y la estabilidad del «molde» (encofrado), el siguiente punto crítico de control es la correcta colocación de su contenido: las armaduras pasivas y activas.
Figura 5. Encofrado del tablero. Imagen: V. Yepes
4. Control de calidad en la colocación de armaduras y aligeramientos.
Las armaduras de una estructura de hormigón pretensado cumplen una función dual: la armadura pasiva gestiona los esfuerzos secundarios de cortante y torsión, mientras que la armadura activa (los cables de pretensado) confiere al puente su capacidad principal para salvar grandes luces de manera eficiente. Cualquier error en la disposición o la cantidad de acero en esta fase compromete de forma directa e irreversible la capacidad portante de la estructura.
4.1 Trazado y sujeción de vainas de pretensado.
El trazado de las vainas de pretensado es un riesgo de primer orden. La armadura activa no es más que una armadura de tracción que debe colocarse donde se producen dichas tracciones: en la parte superior, sobre las pilas, y en la inferior, en el centro del vano. Si su posición vertical (excentricidad) es incorrecta, la fuerza de pretensado no generará el momento flector interno deseado, lo que invalidaría los cálculos del proyecto y comprometería la seguridad y el comportamiento de la estructura.
El protocolo de verificación del trazado de vainas es el siguiente:
Verificación por puntos: Se debe comprobar la cota vertical de todas las vainas en intervalos de 2.00 a 3.00 metros, contrastando las mediciones con los planos de pretensado.
Tolerancia: El trazado en vertical debe ajustarse con una tolerancia máxima de un centímetro, siendo especialmente rigurosos en las secciones críticas sobre pilas y en los centros de vano.
Sujeción: Es imperativo asegurar que las vainas estén firmemente sujetas a los estribos de las almas para evitar su movimiento o desplazamiento durante las operaciones de hormigonado.
Espaciamiento: Se debe verificar que existe un hueco horizontal mínimo de 5-6 cm entre vainas contiguas. Este espacio es crucial para permitir que el hormigón fluya correctamente y envuelva por completo las vainas, evitando la formación de coqueras.
4.2 Sujeción de aligeramientos contra la flotación.
Los aligeramientos de poliestireno expandido, al tener una densidad muy baja, están sometidos a una gran fuerza de flotación cuando se vierte el hormigón fresco. Este riesgo es crítico, por ejemplo, en un tablero con cuatro aligeramientos de 80 cm de diámetro, ya que el empuje de flotación puede alcanzar las 4,83 t/m, una fuerza muy superior al peso de la armadura pasiva que los recubre (aproximadamente 0,72 t/m). Si los aligeramientos no están adecuadamente anclados, flotarán y se desplazarán de su posición teórica, lo que alterará la sección transversal del tablero y constituirá un defecto estructural de difícil y costosa solución.
Figura 6. Aligeramiento puente losa.
Para mitigar este riesgo, deben aplicarse obligatoriamente dos medidas de control combinadas:
Anclaje mecánico: verificar la colocación de un sistema de sujeción robusto. Este sistema puede consistir en barras de acero (por ejemplo, de 12 o 16 mm de diámetro) dispuestas por encima de los aligeramientos y atadas a los cercos de las almas, o bien en flejes metálicos que rodean los aligeramientos y se anclan al fondo del encofrado.
Hormigonado por fases: se debe exigir que el hormigonado del tablero se realice en tres tongadas o capas sucesivas (losa inferior, almas y losa superior). Esta estrategia de vertido es fundamental, ya que el peso del hormigón de cada capa contrarresta de forma progresiva la fuerza ascensional, impidiendo la flotación.
4.3. Control de armado en zonas de alta concentración de esfuerzos.
La riostra sobre los estribos es una de las zonas más críticas de la estructura. Su función es difundir las cargas altamente concentradas de todos los anclajes del pretensado (que pueden sumar miles de toneladas, como las 4548 t del caso de referencia) hacia el resto del tablero. Un armado insuficiente en esta zona puede provocar la rotura de la riostra durante la operación de tesado, lo que supondría un fallo frágil y catastrófico. La gravedad de este riesgo no es teórica: recientemente se ha producido algún caso en España con víctimas mortales y heridos graves.
Como procedimiento de control, se establece una inspección final obligatoria y la emisión de un visto bueno formal por parte de la dirección de obra para la totalidad del armado del tablero antes de autorizar el inicio del hormigonado. Por experiencia, se sabe que las prisas en esta revisión final son la causa principal de la omisión de armaduras de refuerzo críticas. Este control debe ser un «punto de espera» formal y sin prisas en la planificación de la obra.
Una vez que el acero está correctamente posicionado y asegurado, el siguiente paso es hormigonar el tablero, una operación logística de gran envergadura y alta criticidad.
5. Control de calidad en el hormigonado del tablero.
El hormigonado del tablero de un paso superior es una operación logística de alta criticidad. Debe ejecutarse de forma continua, sin juntas de construcción, y conlleva el uso de grandes volúmenes de hormigón (normalmente entre 300 y 700 m³). Este proceso exige una planificación exhaustiva y la implementación de planes de contingencia para evitar cualquier interrupción que pueda afectar a la monoliticidad y a la integridad estructural del elemento.
5.1 Aseguramiento del suministro continuo de hormigón.
El principal riesgo durante esta fase es la interrupción del hormigonado. Cualquier detención prolongada crearía una junta fría que actuaría como un plano de debilidad estructural, algo inaceptable en el tablero de un puente. Los puntos de fallo más probables son una avería en la planta de hormigón o una avería mecánica en la bomba de hormigonado.
Para mitigar este riesgo, es obligatorio disponer de un plan de contingencia robusto:
Doble suministro: Se debe contratar el hormigón con dos plantas de producción independientes o, como alternativa, contratar una planta principal y mantener una segunda planta en servicio de guardia, lista para asumir la producción en caso de fallo de la primera.
Bomba de repuesto: Es imprescindible disponer de una segunda bomba de hormigón en la obra, totalmente operativa y lista para sustituir a la principal de forma inmediata en caso de avería.
Logística de personal: La jornada de hormigonado, que puede extenderse por más de 10 horas, debe ser planificada con personal suficiente para permitir turnos de descanso. Asimismo, el avituallamiento (comida y bebida) debe ser provisto en la propia obra para no interrumpir el ritmo de trabajo.
5.2. Control de calidad del hormigón en fresco y endurecido.
El control de calidad del material es tan importante como la logística de su colocación. Dichos controles deben ser sistemáticos y rigurosos.
Fase de control
Parámetro a controlar
Procedimiento de verificación
Criterio de aceptación/rechazo
Recepción en obra
Trabajabilidad (cono)
Realizar el ensayo del cono de Abrams a todas las cubas antes de su vertido en la bomba.
El cono medido debe estar dentro de la tolerancia especificada (p. ej., para un cono de 12 cm, se acepta ±2 cm). Las cubas fuera de rango deben ser rechazadas y vertidas en un lugar previsto para ello.
Muestreo para ensayo
Resistencia a compresión
Realizar un muestreo estadístico (p. ej., de un tercio de las cubas). De cada amasada controlada, se deben fabricar 6 probetas para su ensayo en laboratorio.
El resultado del ensayo a 28 días debe cumplir o superar la resistencia característica de proyecto (p. ej., HP-35).
Control para tesado
Resistencia temprana
Ensayo a compresión de una serie de probetas a 7 días (o 3 días si se prevé un tesado temprano). Se recomienda curar una serie de estas probetas a pie de puente, en las mismas condiciones ambientales que el tablero, para obtener una medida más representativa de la resistencia real.
La resistencia media obtenida debe alcanzar el valor mínimo especificado en el proyecto para autorizar el tesado (p. ej., 27.5 MPa).
Una vez colocado el hormigón y alcanzada la resistencia necesaria, se pasa a la siguiente fase crítica: el pretensado, que constituye la auténtica prueba de carga de la estructura.
6. Control de calidad en el pretensado del tablero.
La operación de tesado del tablero es extremadamente crítica. En esta fase, la estructura se somete a una de sus situaciones de carga más desfavorables, ya que se aplica la fuerza máxima de pretensado con únicamente el peso propio del tablero actuando. Esta situación pone a prueba los límites de resistencia tanto del hormigón en las zonas de anclaje como del acero de alta resistencia de los tendones.
Figura 7. Anclajes de hormigón postesado. https://www.becosan.com/es/hormigon-pretensado/
6.1 Verificación dual de la fuerza de tesado.
El principal riesgo de esta operación es aplicar una fuerza de pretensado incorrecta, ya sea por exceso o por defecto. Un tesado insuficiente no conferirá a la estructura la capacidad portante para la que fue diseñada, por lo que quedará vulnerable ante las cargas de servicio. Por el contrario, un tesado excesivo puede provocar daños por compresión en el hormigón o incluso la rotura de los propios tendones.
Para garantizar la correcta aplicación de la fuerza, es obligatorio realizar un procedimiento de control dual.
Control de presión: Monitorizar y registrar la presión aplicada al gato hidráulico a través del manómetro de la centralita.
Control de alargamiento: Medir físicamente con una cinta métrica el alargamiento real que experimentan los tendones en cada extremo.
El criterio principal de aceptación es que la media de la desviación entre los alargamientos reales medidos y los alargamientos teóricos calculados en el proyecto debe ser inferior al 5 %. Si se supera este umbral, se debe detener la operación. Hay que informar inmediatamente al proyectista, analizar las posibles causas (por ejemplo, una discrepancia en el módulo de deformación real del acero de las bobinas suministradas) y no proceder hasta haberlas determinado.
6.2 Secuencia de tesado y seguridad operacional.
Una secuencia de tesado incorrecta, por ejemplo, asimétrica, puede inducir esfuerzos parásitos en la estructura que no se tuvieron en cuenta en el cálculo. Además, la operación conlleva un riesgo intrínseco muy elevado debido a las grandes energías almacenadas; la rotura de un anclaje o de un tendón puede tener consecuencias mortales.
Los procedimientos de control que se deben aplicar son:
Secuencia de tesado: Verificar que la operación sigue estrictamente el orden de tesado de los tendones especificado en los planos del proyecto. Generalmente, la secuencia procede desde los tendones centrales hacia los extremos, manteniendo siempre la simetría para no inducir momentos torsores no deseados.
Seguridad: Se prohíbe de forma taxativa la permanencia de personal no esencial en la zona posterior a los anclajes durante la aplicación de la carga.
Tras el tesado y su aprobación, es crucial proteger el acero activo contra la corrosión mediante la inyección de las vainas.
7. Control de calidad en la inyección de vainas.
La inyección de las vainas con mortero cumple dos funciones vitales: en primer lugar, proteger las armaduras activas de alta resistencia contra la corrosión y, en segundo lugar, garantizar la adherencia entre el cable y el hormigón circundante. No se debe subestimar la importancia de esta fase; los fallos por corrosión debidos a una inyección deficiente en el Reino Unido provocaron una moratoria en la construcción de este tipo de puentes, lo que subraya la gravedad de ejecutar incorrectamente este proceso.
7.1. Vaciado completo del aire ocluido.
El principal riesgo durante la inyección es la presencia de aire atrapado en los puntos más altos del recorrido de la vaina. Estas bolsas de aire impiden que el mortero de protección llegue a todas las partes del cable, por lo que quedan secciones del acero expuestas a la humedad y, por tanto, a un alto riesgo de corrosión a largo plazo.
El procedimiento de inyección y purga debe seguirse meticulosamente:
Se inyecta la lechada de mortero por uno de los extremos de la vaina a una presión controlada (alrededor de 5 kp/cm²).
Se espera hasta que la lechada fluya de manera continua por el extremo opuesto, momento en el que dicho extremo se tapa para presurizar la vaina.
A continuación, se abre el primer tubo de purga, que se encuentra en el punto más alto cercano al punto de inyección (normalmente sobre una pila).
Se mantiene el tubo de purga abierto hasta que por él salga un chorro sólido y continuo de inyección, sin burbujas de aire. En ese momento, se cierra herméticamente.
El proceso de purga se repite de forma secuencial para todos los tubos situados en los puntos altos a lo largo del trazado del cable.
Esta operación debe realizarse lo antes posible una vez recibido el visto bueno del tesado, sin posponerla, para minimizar el tiempo que el acero activo permanece desprotegido.
Una vez finalizadas las fases estructurales principales, se procede a ejecutar los elementos de acabado y a verificar el comportamiento final de la estructura mediante la prueba de carga.
8. Control de calidad de los acabados y prueba de carga.
Aunque la integridad estructural del puente ya está asegurada en esta fase, la ejecución de los acabados define su durabilidad y su aspecto final, mientras que la prueba de carga supone la aceptación formal de la obra y demuestra empíricamente que su comportamiento bajo carga es el esperado.
Figura 8. Prueba de carga. https://indaico.es/servicios/pruebas-de-carga
8.1 Ejecución de la prueba de carga.
La prueba de carga, que es obligatoria para puentes con luces superiores a 12 metros, tiene como objetivo someter la estructura a un estado de cargas que genere esfuerzos equivalentes a aproximadamente el 70 % de los producidos por el tren de cargas del proyecto. Supone la verificación final y tangible del trabajo realizado.
Los procedimientos de control para la prueba son los siguientes:
Proyecto de prueba: Se debe exigir un proyecto específico de prueba de carga, preparado por el calculista de la estructura. Este documento debe definir el número de camiones, sus pesos exactos y sus posiciones sobre el tablero para los distintos estados de carga que se van a probar (por ejemplo, el máximo momento flector positivo en el vano central y el máximo momento negativo sobre las pilas).
Medición de deformaciones: Utilizando equipos de precisión, se deben medir los desplazamientos verticales (flechas) en puntos clave del tablero. Las mediciones se toman antes de la carga (lectura de cero), durante la aplicación de la carga (respuesta instantánea) y tras un periodo de estabilización.
Medición de recuperación: Tras la retirada completa de la carga, se mide la flecha remanente para evaluar el comportamiento elástico de la estructura.
Criterios de aceptación: Se deben cumplir dos criterios principales:
La flecha máxima medida debe ser coherente con la calculada teóricamente (la experiencia indica que suele ser en torno al 85 % de la teórica).
La recuperación elástica debe ser superior al 90 % de la flecha máxima medida.
Acta de prueba: Los resultados de la prueba deben formalizarse en un acta oficial que se incorporará al expediente final de la obra como constancia de la correcta ejecución y comportamiento de la estructura.
8.2 Ejecución correcta de la superestructura.
Por último, hay que comprobar los elementos de la superestructura que completan el puente:
Aceras: Es crucial verificar la existencia de las armaduras de conexión (normalmente redondas de 12 a 25) que anclan la acera al tablero. Esta armadura evita que la acera pueda ser arrancada por impactos accidentales de vehículos contra el bordillo.
Estética: Se debe comprobar que los elementos de borde, como barandillas metálicas o parapetos, respetan la estética de la esbeltez del tablero. Se debe evitar el uso de parapetos de hormigón macizo, ya que aumentan visualmente el canto y restan elegancia al diseño. Esto es especialmente relevante si se han utilizado sistemas de cimbra industrial que, como se mencionó, priorizan la velocidad sobre la calidad del acabado superficial y dejan marcas y manchas que deben gestionarse para obtener un resultado final aceptable.
El cumplimiento riguroso y sistemático de todos los puntos de control detallados en este plan es esencial para garantizar la entrega de una estructura segura, duradera y conforme a los más altos estándares de calidad en ingeniería civil.
Un diagrama de causa y efecto es una representación visual compuesta por líneas y símbolos que muestra claramente la relación entre un efecto (o problema) y sus posibles causas. A este tipo de representación también se le conoce como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado, debido a su semejanza con el esqueleto lateral de un pez. El efecto se coloca a la derecha (como la «cabeza» del pez), mientras que las causas principales se disponen a la izquierda, ramificándose desde un eje central y subdividiéndose en causas menores.
Origen y fundamento
El primer diagrama fue desarrollado en 1943 por Kaoru Ishikawa, un químico industrial japonés y profesor de la Universidad de Tokio, pionero del control de calidad en Japón. Aunque el concepto básico existía desde los años veinte, Ishikawa lo perfeccionó, sistematizó y popularizó como una de las siete herramientas básicas de control de calidad.
Propósito y funcionamiento
La utilidad principal del diagrama es investigar efectos —ya sean «malos», para corregirlos, o «buenos», para entender qué causas los propician—, reconociendo que un efecto puede provenir de múltiples causas a distintos niveles de profundidad. Generalmente, se organiza en categorías como métodos de trabajo, materiales, medición, personal, ambiente y, a veces, administración o mantenimiento, de donde surgen causas secundarias (por ejemplo, subcategorías bajo «métodos» como capacitación o características físicas del personal).
Paso a paso para elaborarlo
Definir el efecto o problema de calidad y colocarlo a la derecha del pliego o en la «cabeza» del diagrama.
Dibujar el eje principal (espina) y, de sus costados, los huesos principales que representan categorías de causas (p. ej., 6 M: método, máquina, mano de obra, materiales, medición, medio ambiente).
Identificar causas secundarias mediante una sesión de lluvia de ideas (brainstorming) en equipo, aprovechando el pensamiento creativo y evitando juicios prematuros.
Subdividir cada causa principal en causas menores (a partir de preguntas como «¿por qué?», «¿qué?», o «¿quién?»).
Cuando se agotan las ideas, se inicia una sesión de evaluación, donde cada miembro vota por las causas menores más probables; las más votadas se destacan y se priorizan (normalmente cuatro o cinco).
Se proponen soluciones, evaluadas según criterios como costo, factibilidad o resistencia al cambio; una vez acordadas, se implementan, se prueban y el diagrama se actualiza y coloca en lugares visibles para consulta continua.
Claves para hacer más eficaz la lluvia de ideas
Asegurar una participación equitativa: cada miembro recomienda ideas por turno; si alguien no tiene, pasa, pero puede retomarlas después.
Promover cantidad sobre calidad: las ideas «tontas» pueden desencadenar las mejores soluciones.
Evitar las críticas durante la generación de ideas y hacer una evaluación posterior.
Utilizar un papel grande (por ejemplo, de 60 x 90 cm), visible y pegado en la pared para fomentar la participación.
Fomentar una atmósfera enfocada en soluciones, no en quejas; el líder guía con preguntas clave.
Dejar incubar las ideas (por ejemplo, una noche) y luego retomarlas con más estímulos creativos.
Aplicación y beneficios estratégicos
El diagrama tiene aplicaciones casi ilimitadas, desde la fabricación, la investigación y las ventas hasta las oficinas, la educación, la sanidad, etc. Entre sus principales usos destacan:
Mejorar la calidad del producto o servicio, optimizar recursos y reducir costos.
Detectar y eliminar causas de no conformidades o quejas del cliente.
Estandarizar procesos actuales y propuestos.
Formar y entrenar al personal en toma de decisiones y acciones correctivas.
Tipos de diagramas relacionados
Además del tipo más común (enumeración de causas), existen variantes como:
Diagrama de dispersión: se trabaja completamente una rama antes de pasar a otra, para investigar la variabilidad.
Diagrama de proceso: cada paso del proceso (como carga, corte, ensamblado) se usa como causa principal, útil para procesos operativos o continuos.
Conclusión
El diagrama causa-efecto o diagrama de Ishikawa es una herramienta visual muy potente para representar y comprender cómo múltiples causas contribuyen a un efecto determinado. Su valor reside en su estructura clara, su enfoque sistemático, su aplicación colaborativa y su versatilidad. Su eficacia depende de una elaboración rigurosa, que incluye desde la definición precisa del problema hasta la evaluación participativa y la implementación de soluciones, pasando por el uso estratégico de la lluvia de ideas. Todo ello, junto con su capacidad de adaptación a diferentes contextos, lo convierte en una metodología viva y útil para la enseñanza, la industria y la gestión.
En el ámbito de la ingeniería y la gestión de la calidad, el diagrama de Pareto se ha consolidado como una herramienta esencial para la toma de decisiones y la mejora continua. Permite identificar los problemas más importantes, priorizar acciones y optimizar el uso de recursos.
La idea central se basa en la observación de que unos pocos factores tienen un impacto desproporcionado en los resultados, lo que se conoce como el principio 80/20. Por ejemplo, en una obra de construcción, unos pocos materiales concentran la mayor parte del coste, mientras que, en logística, unos pocos clientes generan la mayoría de las ventas.
Figura 2. Vilfredo Pareto (1848-1923). https://es.wikipedia.org/
2. Origen histórico
El concepto fue acuñado por el economista italiano Vilfredo Pareto (1848-1923), quien observó que aproximadamente el 80 % de la riqueza en Europa estaba en manos del 20 % de la población.
Décadas más tarde, el ingeniero y consultor de calidad Joseph M. Juran reconoció la aplicabilidad universal de esta distribución y acuñó la expresión «los pocos vitales y los muchos triviales (o útiles)», extendiendo su uso a la gestión empresarial y de calidad.
3. ¿Qué es un diagrama de Pareto?
Es un gráfico de barras en el que los datos se clasifican de mayor a menor importancia, de izquierda a derecha. Cada barra representa una categoría (por ejemplo, defectos, causas de fallo o tipos de no conformidades).
A menudo, se añade una línea de porcentaje acumulado que muestra qué porcentaje del problema total explican las categorías principales.
La diferencia con respecto a un histograma es clara: en el diagrama de Pareto, el eje horizontal representa categorías, mientras que en el histograma representa intervalos numéricos.
Figura 3. Diagrama de Pareto – Defectos en prefabricados de hormigón
4. Construcción paso a paso.
El procedimiento clásico consta de seis pasos:
Determinar cómo clasificar los datos (problemas, causas, defectos, costes, etc.).
Definir la métrica (frecuencia, valor monetario o frecuencia ponderada).
Recolectar datos en un periodo adecuado.
Agrupar y ordenar las categorías en orden descendente.
Calcular el porcentaje acumulado.
Dibujar el diagrama y distinguir cuáles son los pocos vitales.
Cuando se emplea el porcentaje acumulado, este debe coincidir con la escala principal para que el 100 % se sitúe a la misma altura que la suma de frecuencias o valores.
5. Importancia en la mejora continua.
El diagrama de Pareto no es un análisis estático, sino un proceso cíclico.
En la primera iteración, se identifican las categorías más críticas.
Tras actuar sobre ellas, un nuevo análisis muestra otras prioridades.
El ciclo se repite hasta que los problemas se vuelven residuales o insignificantes.
Este enfoque garantiza que los recursos se destinen a lo que realmente afecta a la calidad, la productividad o los costes.
6. Aplicaciones prácticas
Ingeniería civil: defectos en prefabricados de hormigón.
En una planta de prefabricados, se recopilaron datos sobre los defectos.
Fisuras: 120
Huecos: 80
Desconchados: 45
Dimensiones incorrectas: 30
Color defectuoso: 25
Otros: 20
El análisis de la Figura 3 muestra que las fisuras y los huecos representan más del 65 % de los defectos totales, por lo que constituyen los «puntos vitales» en los que hay que centrarse para mejorar.
Logística: gestión de inventarios en obra (análisis ABC).
En el suministro de materiales de construcción, el análisis Pareto se traduce en el método ABC (Figura 4).
Para ello se clasifican según su valor de uso anual (podría ser cualquier otro periodo), agrupándolos de acuerdo con el coste de su gasto anual: cantidad utilizada (consumida, vendida, empleada, etc.) coste unitario (o precio unitario). Para ello se dividen los elementos en tres grupos:
Grupo A: Suponen un porcentaje alto de la inversión total, de forma que, controlando este grupo, se tiene controlado casi todo el almacén. Representa generalmente el 10 % de los artículos, estando su valor de uso entre el 60 % y el 80 % del total.
Grupo C: Son aquellos cuyo control es poco interesante, pues siendo muy numeroso, su valor es pequeño. Suele ser el 50-70 % del total de artículos, significando solo entre el 5-10 % del valor total de uso
Grupo B: Tienen una importancia en relación con el número de unidades del almacén parecida a la que tienen con referencia al valor total de la inversión del inventario. Abarca generalmente al 25 % de los artículos, y representa entre el 15-30 % del valor total de uso.
Figura 4. Método ABC para gestionar los inventarios
Por ejemplo:
Acero estructural: 40 000 €
Cemento: 30 000 €
Tuberías PVC: 12 000 €
Pintura: 6 000 €
Clavos y tornillería: 2 000 €
Otros: 1 000 €
La Figura 5 muestra que el acero y el cemento (el 20 % de los artículos) representan el 70 % del valor total. Estos materiales requieren un control de inventario estricto, mientras que los de bajo impacto se gestionan de manera más flexible.
Figura 5. Diagrama de Pareto – Inventario en obra
6.3 Otras aplicaciones destacadas.
Quejas de clientes: un pequeño grupo de problemas genera la mayoría de las reclamaciones.
Procesos productivos: unos pocos defectos causan la mayor parte de los reprocesos.
Mantenimiento: unas pocas averías originan la mayor parte del tiempo de inactividad.
Ventas: unos pocos clientes concentran la mayor parte de los ingresos.
7. Conclusión
El diagrama de Pareto es sencillo de apariencia, pero potente en resultados.
Facilita la visualización de las prioridades.
Permite concentrar los recursos en lo más importante.
Puede aplicarse en ingeniería civil, logística, producción, calidad, marketing y gestión empresarial.
La clave está en identificar los aspectos vitales y no dispersar esfuerzos en los triviales.
Figura 1. Hormigón bombeable. https://web1.icpa.org.ar/wp-content/uploads/2021/05/webinar_2021-02_ICPA-HORMIGONES_BOMBEABLES_2021-06-08.pdf
El control de calidad del hormigón bombeable no difiere del de otros tipos de hormigón; sin embargo, en este caso, resulta básico mantener un alto nivel de control para garantizar su uniformidad.
Lograr las propiedades requeridas por el hormigón bombeado como material estructural es el resultado de un proceso que comienza con la fabricación del material en planta y finaliza con la salida del material de la tubería en el punto de colocación y su posterior compactación y curado. Los factores más importantes para que el hormigón sea bombeable son su composición granulométrica, el contenido de finos, el agua y la consistencia.
El proceso se puede centrar en dos etapas principales, correspondientes al transporte del hormigón desde la fábrica hasta la bomba y desde la bomba hasta el punto de vertido. Estas dos fases deben considerarse de forma conjunta, ya que el incumplimiento de los requisitos mínimos de la primera fase puede hacer que la segunda fase sea inviable. Por tanto, cuando proceda, deberían tomarse muestras tanto en el punto de descarga del camión como en el punto de colocación final del hormigón, para comprobar si ha habido cambios en el asentamiento, el contenido de aire, la humedad o la densidad del hormigón.
Por otro lado, la segunda fase, relacionada con el bombeo propiamente dicho del material, significa que, en cada caso, el material depende de las características del equipo utilizado (presión de la bomba, disposición de las tuberías, diámetro, cantidad y posicionamiento de los codos). Todo esto significa que el control de calidad debe tener en cuenta los materiales y equipos utilizados, haciendo hincapié en el control de procesos.
Cuando se tomen muestras al final de la línea de colocación, se debe tener mucho cuidado para asegurar que la muestra es representativa del hormigón que se va a colocar. El cambio de la velocidad de colocación y/o de la configuración de la pluma puede dar lugar a resultados erróneos. No debe permitirse que el hormigón caiga libremente en el recipiente del medidor. La manipulación de la muestra no debe provocar cambios en las propiedades del hormigón. La modificación de la velocidad de vertido, de la configuración de la pluma o de ambas puede dar lugar a resultados de ensayo variables o engañosos. No debe permitirse que el hormigón caiga libremente en el recipiente de la máquina de ensayo. Los cilindros deben almacenarse lejos de fuentes de vibración. La manipulación de la muestra no debe provocar cambios en las propiedades del hormigón. El equipo de hormigonado y el inspector de calidad deben estar siempre atentos a cualquier segregación del hormigón que sale de la tubería para eliminar o minimizar una posible segregación.
Con este enfoque se puede garantizar la adecuada colocación del hormigón mediante un bombeo con rendimiento óptimo, independientemente de los aspectos considerados en el Código Estructural, relacionados con el control de la resistencia del hormigón y su durabilidad, que es el principio de control del proceso.
Por ello, se recomienda establecer un rango de consistencias adecuadas en la planta, tanto a la entrada como a la salida de la bomba. En este sentido, cabe señalar que, en última instancia, la consistencia a la salida de la bomba está relacionada con la energía y el sistema de compactación adoptado para el hormigón en cada caso.
Al mismo tiempo, el alcance del control debe ampliarse al equipo de bombeo, incluidas sus condiciones óptimas de funcionamiento y el suministro de repuestos necesarios en caso de avería.
AA. VV. (2002). Hormigones de ejecución especial (seis tipos). Colegio de Ingenieros de Caminos, Madrid, 114 pp.
ACI COMMITTEE 304. Placing Concrete by Pumping Methods (ACI 304.2R-17). American Concrete Institute.
AENOR (2022). UNE 83151-1 IN Hormigonado en condiciones climáticas especiales. Parte 1: Hormigonado en tiempo frío. Madrid, 27 pp.
CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.
GALABRU, P. (1964). Tratado de procedimientos generales de construcción. Obras de fábrica y metálicas. Editorial Reverté, Barcelona, 610 pp.
MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València, 189 pp.
A continuación os dejo una sencilla demostración del asiento que tiene una capa que se ha compactado en función de su espesor inicial y de los pesos específicos anterior y posterior a la compactación. Se trata de una forma indirecta de controlar si se ha alcanzado el grado de compactación deseado. También permite tener una idea de cuánto va a descender la capa una vez compactada.
He de agradecer a Alfonso González Hermoso de Mendoza la oportunidad que me bridó de ofrecer mi visión sobre los títulos universitarios y la nueva burocracia generada para acreditar dichos títulos. Esta invitación fue fruto del seminario que impartí en la Universidad de Alicante sobre los resultados de aprendizaje.
“Estuve a principios de julio en la Universidad de Alicante impartiendo una charla sobre los resultados de aprendizaje en el ámbito universitario. Fue una experiencia enriquecedora, pues me permitió conocer de primera mano algunas opiniones sobre el nuevo enfoque que se está desarrollando en torno a la enseñanza de grados y másteres. Nos encontramos ante un cambio de paradigma, impulsado por Bolonia, que busca enfocar el proceso de aprendizaje en el estudiante y propone garantizar la calidad de los títulos universitarios.
En efecto, el aseguramiento de la calidad de la enseñanza pasa por establecer un sistema de gestión que impulse la mejora continua. Se basa en procesos y evidencias que permiten una auditoría externa que avale la calidad. Aspectos como el contrato-programa, la definición de resultados de aprendizaje, el sistema común de créditos (ECTS), entre otros, permiten establecer un sistema de aseguramiento de la calidad que, por desgracia, conlleva un incremento desmesurado de la burocracia necesaria, lo que aleja al profesorado de los objetivos últimos del proceso de aprendizaje.
Una pequeña encuesta realizada en dicha charla apuntaba a que los profesores opinaban que la universidad debe centrarse en el estudiante y que es necesario asegurar la calidad de los títulos universitarios mediante su acreditación. Sin embargo, su opinión era contraria a la necesidad de tanta burocracia que conlleva dicha acreditación. Este problema no es exclusivo del ámbito universitario, sino que es habitual en cualquier tipo de organización. Así, muchas empresas tienen certificado su sistema de gestión de calidad mediante la norma ISO 9001, pero supone para ellas una carga administrativa costosa. En demasiadas ocasiones, en el mes anterior a la auditoría, encontramos a todo el mundo rellenando papeles y preparando evidencias para superar el examen periódico al que se ven sometidos. Es decir, existe un alejamiento real entre la calidad del sistema de gestión y la realidad de la organización. Lo más sangrante es que aquellas organizaciones que cuenten con un buen equipo que se dedique al papeleo puede enfrentarse a la auditoría de una certificación mejor que otras, independientemente de la excelencia de la organización. Lo mismo puede pasar con la acreditación de los títulos universitarios.
Un paso más allá del aseguramiento de la gestión está la gestión estratégica de la calidad, llamada en algunos foros “Calidad Total”. En este escalón de madurez, la calidad se integra en la gestión cotidiana de la organización. La preocupación no es solo la satisfacción del cliente, sino también la de todos los grupos de interés. Esta filosofía podría aplicarse a la universidad, donde los interesados son los estudiantes, los profesores, el personal de administración y servicios y, como no, la propia sociedad, entre otros muchos.
En este escalón de madurez, lo importante es incorporar valor añadido a nuestros procesos, no solo para los clientes, sino también para todos los grupos de interés. Bolonia incide en situar al estudiante en el foco del proceso, pero no habría que olvidar al resto de agentes que participan o se benefician de las actividades desarrolladas en los campus.
La filosofía “Lean”, muy presente en empresas como Toyota, busca eliminar todo tipo de desperdicios, es decir, procesos o actividades que no aportan valor añadido al cliente. En el ámbito universitario, Lean debería definir el valor deseado para cada grupo de interés, identificar las actividades que añaden valor a lo largo de la cadena de valor, asegurar que las actividades fluyan sin interrupciones y acelerar el ciclo de mejora, buscando la perfección. A este nuevo paradigma se le ha denominado Lean Higher Education (LHE) y es la adaptación del pensamiento Lean a la educación superior. Por tanto, se trata de identificar aquellos desperdicios que no aportan valor añadido, en especial, si son innecesarias. Entre ellas, el exceso de burocracia que se ha generado hoy en día para acreditar los títulos universitarios.
Sin embargo, esta reducción del papeleo no podría acometerse sin cambiar los procesos y sin incorporar realmente la calidad en la gestión. Es decir, no se puede eliminar de forma automática la etapa de aseguramiento de la calidad, sino que hay que superarla. Organizaciones de todo tipo ya aplican la teoría del “cero defectos” a sus productos y servicios. Ello evita desperdicios y errores, lo que mejora los costes de producción. En este estadio, donde la gestión permite que los fallos sean esporádicos, el esfuerzo por el control de la calidad disminuye y, por tanto, la burocracia. La eliminación de esta barrera supondría un mayor acercamiento del profesorado a la mejora continua, que la excelencia en la educación superior nos exige.
En consecuencia, ante la barrera que supone el incremento de la burocracia en la acreditación de los títulos universitarios, se plantea un cambio cultural en la propia universidad. Se trata de comprender quién es el cliente de esta organización y respetar las necesidades del resto de los grupos de interés. Se debe añadir valor a los procesos, reducir los plazos de entrega, aumentar el rendimiento de nuestros estudiantes y su satisfacción, entre otras muchas cosas. En definitiva, se precisa un giro que permita la excelencia en la educación superior adecuada a los nuevos retos, que plantea un futuro cada vez más cambiante y acelerado”.
Figura 1. https://www.tuv.com/spain/es/inspecci%C3%B3n-de-cubiertas-de-naves-industriales-e-integridad-estructural.html
Uno de los documentos clave en el control de la calidad en la ejecución de las obras es el llamado Programa de Puntos de Inspección (PPI). Se trata de un formato de registro que se emplea en proyectos, obras o actividades formadas por varias tareas y donde se impliquen varias personas o empresas. Sirven para registrar que las actividades se han realizado correctamente.
Este concepto, muy empleado en el ámbito de la gestión de la calidad, tiene un tratamiento específico en el Código Estructural. Sin embargo, solo se habla del PPI de forma explícita en el Capítulo 24 dedicado a la gestión de la calidad de la fabricación y ejecución de las estructuras de acero. Ninguna referencia en artículos previos dedicados a estructuras de hormigón. Es un ejemplo más de cómo se ha elaborado este Código como yuxtaposición de las normativas previas de estructuras de hormigón y acero. En particular, el Artículo 102.1 es el que define el programa de puntos de inspección. Fuera del ámbito normativo, los comentarios del Artículo 63.2 sobre unidades de inspección incluyen qué tipo de operaciones son las que se deben recoger en el PPI. Como curiosidad, señalaremos que estos comentarios indican que “en la página web del Ministerio de Transportes, Movilidad y Agenda Urbana se incluye un enlace donde se puede acceder a unas tablas editables para la elaboración de los Programas de Puntos de Inspección”.El enlace a dichas tablas se puede encontrar aquí: https://www.mitma.gob.es/organos-colegiados/comision-permanente-del-hormigon/cph/programas_puntos_de_inspeccion.
García Valcarce et al. (2004) indican que el PPI tiene como objeto controlar la calidad de la ejecución de las obras. Según estos autores, ese control se basa en el autocontrol. Sin embargo, el actual Código Estructural va más allá. En efecto, el Artículo 102.1 indica que el PPI forma parte del programa de control (Figura 2). Por lo tanto, es un documento que se aprueba por la Dirección Facultativa y cuyas fuentes son tres: el plan de control del proyecto, el plan de obra (cronograma) del constructor y el procedimiento (programa) de autocontrol del constructor. Además, indica este artículo que el PPI reflejará el conjunto de controles, inspecciones y ensayos a realizar en la fabricación y ejecución de la estructura (de acero) por los diferentes agentes de control implicados. Es decir, no se trata únicamente de un documento de autocontrol del constructor, sino de todos los agentes implicados.
Figura 2. Relación del Programa de Puntos de Inspección con el resto de documentos de control, según el Código Estructural. Elaboración propia
Resumiendo lo más importante del PPI en relación con el Código Estructural, diremos que:
Atiende a los controles en la fabricación y en la ejecución de la estructura
Forma parte del programa de control aprobado por la dirección facultativa
Registra los controles, inspecciones y ensayos de los diferentes agentes de control implicados
El Artículo 102.1 indica que el contenido mínimo del PPI será el siguiente:
las unidades de inspección, tanto en taller como en obra,
el tipo de inspección y comprobaciones a realizar,
los procedimientos o normas que regularán la verificación de la conformidad de cada inspección, así como las especificaciones de aceptación,
la ubicación y frecuencia o intensidad de las inspecciones,
la forma de documentación de los resultados,
la designación de la persona responsable de la realización y firma de los diferentes controles o inspecciones,
los puntos de espera o parada a respetar durante el proceso de control, y
cualquier comentario u observación aclaratoria.
Básicamente, un PPI es una tabla o lista de chequeo donde se enumeran las tareas clave del proyecto o actividad que se quiere controlar. Una vez que se ejecuta la tarea, los responsables firman para dejar constancia de que se ha realizado correctamente. Se pueden agrupar las actividades en las siguientes (García Valcarce et al., 2004):
Control de recepción de materiales y productos
Control de ejecución de las unidades de obra
Control de aceptación y rechazo
Existen legislaciones autonómicas donde se recoge en un Libro de Control de Calidad (Gobierno Vasco), o el Libro de Gestión de Calidad de Obra (Generalitat Valenciana), aquellos registros de aceptación y resultados de la calidad de las obras de edificación que debe gestionar la dirección facultativa.
Figura 3. Ejemplo de fichas del Libro de Control de Calidad (Gobierno Vasco)
Referencias:
GARCÍA VALCARCE, A.; SÁNCHEZ-OSTIZ, A.; GONZÁLEZ, P.; CONRADI, E.; LÓPEZ, J.A. (2004). Manual de dirección y organización de obras. Editorial Dossat 2000, Madrid, 362 pp.
YEPES, V. (2001). Garantía de calidad en la construcción. Tomo 1.Servicio de Publicaciones de la Universidad Politécnica de Valencia. SP.UPV-660. Depósito Legal: V-3150-2001.
YEPES, V. (2001). Garantía de calidad en la construcción. Tomo 2. Servicio de Publicaciones de la Universidad Politécnica de Valencia. SP.UPV-961. Depósito Legal: V-3151-2001.
Los suministros están sujetos, tanto en el actual Código Estructural, como en la anterior Instrucción de Hormigón Estructural EHE-08, de una estricta verificación de los documentos. El Artículo 21.1 del Código es el que trata del control documental de los suministros, mientras que en la EHE-08 lo hacía el Artículo 79.3.1. Aunque son similares en cuanto a su redacción, conviene resaltar algunas diferencias, unas formales y otras de fondo.
Lo más destacable es el tratamiento de los suministros con distintivos de calidad. Recordemos que desaparece el concepto de idoneidad al uso de los productos con marcado CE, y se sustituye por la presunción de veracidad de la declaración de prestaciones del producto por parte del fabricante. Pero veamos en detalle los cambios:
En primer lugar, destaca la existencia de un Anejo 4 donde se especifica la documentación de suministro y control de los productos recibidos directamente en obra.
Otra de las modificaciones del control documental tiene que ver antes del suministro: se pide la declaración responsable del fabricante y se actualiza la legislación al vigente Reglamento (UE) N.º 305/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de marzo de 2011.
Asimismo destaca la inclusión del certificado de inspección de la central suministradora del hormigón preparado, según proceda, en función de lo establecido en la reglamentación industrial vigente relativa al control de producción de hormigones fabricados en central. Esto se debe a la correlación existente entre el Código estructural y el Real Decreto 163/19, por el que se aprueba la Instrucción Técnica para la realización del control de producción de los hormigones fabricados en central.
Además, y como curiosidad, a partir de ahora se exige una fotocopia de la declaración del suministrador donde se indique que el producto está en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido, además de la propia declaración del suministrador firmada.
Otra de las novedades tiene que ver después del suministro, donde será obligatorio un certificado final del producto suministrado. Antes se solicitaba un certificado de garantía del suministro. Ahora se insiste en que se trata de un certificado final, y no solo de garantía el producto.
La incorporación más destacable, no obstante, se relaciona con el control documental específico requerido para los suministros que dispongan de distintivos de calidad oficialmente reconocidos que supongan una garantía superior y que vienen contemplados en el Artículo 18 del Código. Aquí, los suministradores deben entregar al constructor, y este a la dirección facultativa, los certificados que avalen el distintivo de calidad.
Y por último, otro de los cambios es la responsabilidad expresa que recae sobre la dirección facultativa de cerciorarse que el material certificado se adapta al especificado en el proyecto. Además, deberá fijar la realización de las comprobaciones previstas en los Capítulos 13, 23 y 33 del Código para este tipo de distintivos.
Os dejo a continuación la transcripción del Artículo 21.1 del Código Estructural para su consulta.
Artículo 21.1 Control documental de los suministros
Los suministradores entregarán al constructor, quien los trasladará a la dirección facultativa, cualquier documento de identificación del producto exigido por la reglamentación aplicable o, en su caso, por el proyecto o por la dirección facultativa. Sin perjuicio de lo establecido adicionalmente para cada producto en otros artículos de este Código, se facilitarán, al menos, los siguientes documentos que se detallan en el Anejo 4:
a) antes del suministro:
– los documentos de conformidad, declaración responsable del fabricante o autorizaciones administrativas exigidas reglamentariamente, incluida cuando proceda la documentación correspondiente al marcado CE de los productos de construcción, de acuerdo al Reglamento (UE) N.º 305/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de marzo de 2011. – en su caso, certificado de inspección de la central suministradora del hormigón preparado, según proceda, en función de lo establecido en la reglamentación industrial vigente relativa al control de producción de hormigones fabricados en central. – en su caso, declaración del suministrador firmada por persona física con poder de representación suficiente en la que conste que, en la fecha de la misma, el producto está en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido, y fotocopia del mismo,
b) durante el suministro:
– las hojas de suministro de cada partida o remesa,
c) después del suministro:
– el certificado final de suministro del producto suministrado, firmado por persona física con poder de representación suficiente.
En el caso de que los productos suministrados dispongan de distintivos de calidad oficialmente reconocidos que supongan una garantía superior y que vienen contemplados en el Artículo 18 de este Código, deberá efectuarse un control documental específico. Para ello los suministradores entregarán al constructor, quien los facilitará a la dirección facultativa, los certificados que avalen que los productos que se suministrarán están en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido vigente. La documentación ha de ir acompañada de una declaración del suministrador firmada por persona física en la que conste la fecha de vigencia del distintivo, acompañado de copia del certificado.
Antes del suministro, la dirección facultativa comprobará que el material certificado se adapta al especificado en el proyecto y fijará la realización de las comprobaciones previstas en el Capítulo 13, 23 y 33 de este Código para este tipo de distintivos.
Os dejo también el Anejo 4 del Código Estructural: Documentación de suministro y control de los productos recibidos directamente en obra.
También os paso una ficha de control documental para elementos prefabricados de hormigón, adaptada al nuevo Código Estructural que me ha proporcionado ANDECE.
Durante años, la norma ISO 9001 ha sido víctima de una mala interpretación sistémica. En muchas salas de juntas, la palabra «calidad» no evoca excelencia, sino una imagen lúgubre de estanterías llenas de manuales que nadie lee y de una burocracia asfixiante que ralentiza cada decisión. A esto es a lo que yo llamo «la muerte por papel»: un estado en el que la organización trabaja para el sistema en lugar de ser el sistema quien trabaje para la organización.
