La bomba centrífuga constituye el tipo más frecuentemente utilizado. Puede bombear todo tipo de líquidos, incluso con sólidos en suspensión. Se emplean en todo tipo de bombeos, excepto cuando la carga a vencer es demasiado elevada. Esta clase de bomba es adecuada para caudales moderados y alturas considerables. La bomba puede ser sumergible o estar instalada en seco. En este último caso, la instalación puede estar en aspiración o en carga.
Se trata de máquinas hidráulicas en las que el líquido, al entrar por la parte central y en la dirección del eje del rotor, es impulsado por este y, al girar, es lanzado hacia el exterior por la fuerza centrífuga. El líquido adquiere energía cinética que se convierte en un aumento de presión en el difusor. Por tanto, transforman un trabajo mecánico en otro de tipo hidráulico, y su funcionamiento es análogo, pero inverso, al de las turbinas hidráulicas.
Una tubería de aspiración, que concluye prácticamente en la brida de aspiración.
El impulsor o rodete, formado por una serie de álabes de formas distintas que giran dentro de una carcasa circular. El rodete va unido solidariamente al eje y es la parte móvil de la bomba.
Una tubería de impulsión, donde el líquido adquiere la presión cedida por la energía cinética en la voluta de la bomba.
Perspectiva de una bomba centrífuga. https://es.wikipedia.org/wiki/Bomba_centr%C3%ADfuga
Os dejo a continuación un vídeo explicativo de cómo se instala una bomba centrífuga. Espero que os sea de utilidad.
Referencias:
YEPES, V.; MARTÍ, J.V. (2017). Máquinas, cables y grúas empleados en la construcción. Editorial de la Universitat Politècnica de València. Ref. 814. Valencia, 210 pp.
Una turbina Pelton,también conocida como rueda hidráulica tangencial o turbina de presión, es una turbomáquina motora de flujo tangencial, admisión parcial y de acción. Se basa en un rodete con cucharas en su periferia que convierte la energía del chorro de agua. La energía cinética del agua es la que hace girar la turbina. Estas turbinas se clasifican generalmente según la posición del eje que mueven, por lo que se distinguen las de eje horizontal y las de eje vertical. Su nombre se debe al ingeniero norteamericano Lester Allen Pelton (1829-1908).
Estas turbinas se utilizan habitualmente para producir electricidad en plantas hidroeléctricas, donde se aprovechan grandes saltos de agua de bajo caudal. Las centrales hidroeléctricas dotadas de este tipo de turbina cuentan, en su mayoría, con una larga tubería llamada galería de presión para transportar el fluido desde grandes alturas, en alturas a partir de 300 m hasta unos 700 m, incluso a veces más altura. Al final de la galería de presión se suministra el agua a la turbina por medio de una o varias válvulas de aguja, también llamadas inyectores, los cuales tienen forma de tobera para aumentar la velocidad del flujo que incide sobre las cucharas.
Os dejo a continuación unos vídeos explicativos sobre este tipo de turbina, que espero os sean de interés.
El puente de Castilla-La Mancha es un puente atirantado que se alza sobre el río Tajo, en Talavera de la Reina (Toledo). Se construyó desde el 2007 al 2011, destacando sus 192 metros de altura. El tablero tiene continuidad en un viaducto de acceso de 408 metros de longitud conformado por 9 vanos y dos únicos cajones de hormigón blanco gemelos. Es un puente que, en estos momentos, destaca por su poco tráfico.
Para ampliar datos sobre este puente, os remito al blog mosingenieros.com. Os dejo a continuación el vídeo presentación de este puente, donde se explica el proceso constructivo en 3D (voxelstudios).
Figura 1. Sacos de 25 kilogramos conteniendo ANFO. Wikipedia.
Las nagolitas o ANFOS (del inglés: Ammonium Nitrate – Fuel Oil) son explosivos pulverulentos compuestos por nitrato amónico en forma granular al que se le ha añadido un combustible líquido. Se caracterizan por tener una baja potencia y velocidad de detonación debido a la ausencia de nitroglicerina en su composición y por presentar una mala resistencia al agua debido a su consistencia pulverulenta. Debido a esta característica, generalmente deben iniciarse con un explosivo multiplicador. Es necesario cebar fuertemente el barreno con detonador y cartucho de goma en fondo para producir su correcto funcionamiento. Además, su uso está contraindicado en barrenos con presencia de agua, a no ser que se use encartuchado. Sin embargo, presentan la importante ventaja de poder efectuar su carga de forma mecanizada con bastante seguridad durante su manipulación.
Debido a su consistencia pulverulenta, está totalmente desaconsejada su aplicación en barrenos que la contengan. Se utiliza introduciendo el granulado en los barrenos con aire comprimido o en su otra forma de presentación, encartuchado. Por ello, se comercializan en cartuchos o en sacos a granel de 25 kg. Su aplicación más frecuente es como carga de columna en la voladura de rocas no demasiado duras y solo a cielo abierto; en labores subterráneas, su empleo está desaconsejado debido a la alta toxicidad de sus humos residuales.
Figura 2. Carga del ANFO en el barreno para la voladura de roca. Wikipedia
A partir de la nagolita, se han desarrollado otros explosivos como el alnafo o la naurita, adecuados para la voladura de rocas semiduras y para la carga de barrenos con temperaturas elevadas en su interior. El ANFO también se suele mezclar con otros explosivos tales como hidrogeles o emulsiones para formar, en función del porcentaje de ANFO o ANFO Pesado (aproximadamente un 70% emulsión o hidrogel y 30% ANFO).
En la Tabla se resumen las características de los explosivos de este tipo.
Nombre comercial
(UEE)
Potencia relativa
(%)
Densidad encartuchado
(g/cm3)
Velocidad detonación
(m/s)
Energía específica
(Kgm/Kg)
Resistencia
al agua
Toxicidad
Aplicaciones
Nagolita
65
0’80
2.000
96.400
Mala
Muy alta
Voladuras de rocas Blandas y como carga de columna de los barrenos.
Alnafo
75
0’80
3.000
96.100
Mala
Alta
Voladuras de rocas semiduras y blandas.
Naurita
65
0’80
2.000
94.320
Mala
Alta
Diseñada para barrenos con temperaturas elevadas.
Tabla.— Características de las nagolitas o anfos
Referencias:
MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F.; ALCALÁ, J. (2012). Técnicas de voladuras y excavación en túneles. Apuntes de la Universitat Politècnica de València. Ref. 530, 165 pp.
La Universitat Politècnica de València, en colaboración con la empresa Ingeoexpert, ha elaborado un Curso online sobre «Procedimientos de Construcción de cimentaciones y estructuras de contención en obra civil y edificación». El curso, totalmente en línea, se desarrollará en 6 semanas, con un contenido de 50 horas de dedicación del estudiante. Empieza el 9 de septiembre de 2019 y termina el 21 de octubre de 2019. Hay plazas limitadas.
Os paso un vídeo explicativo y os doy algo de información tras el vídeo.
Este es un curso básico de construcción, cimentaciones y estructuras de contención en obras civiles y de edificación. Se trata de un curso que no requiere conocimientos previos especiales y está diseñado para que sea útil a un amplio abanico de profesionales con o sin experiencia, estudiantes de cualquier rama de la construcción, ya sea universitaria o de formación profesional. Además, el aprendizaje se ha escalonado de modo que el estudiante puede profundizar en aquellos aspectos que más les sea de interés mediante documentación complementaria y enlaces de internet a vídeos, catálogos, etc.
En este curso aprenderás las distintas tipologías y aplicabilidad de los cimientos y las estructuras de contención utilizados en obras de ingeniería civil y de edificación. El curso índice especialmente en la comprensión de los procedimientos constructivos y la maquinaria específica necesaria para la ejecución de los distintos tipos de cimentación (zapatas, losas de cimentación, pilotes, micropilotes, cajones, etc.) así como los distintos tipos de estructuras de contención (muros pantalla, pantallas de pilotes y micropilotes, tablestacas, entibaciones, muros, etc.). Es un curso de espectro amplio que incide especialmente en el conocimiento de la maquinaria y procesos constructivos, y por tanto, resulta de especial interés desarrollar el pensamiento crítico del estudiante en relación con la selección de las mejores soluciones constructivas para un problema determinado. El curso trata llenar el hueco que deja la bibliografía habitual donde los aspectos de proyecto, geotecnia, estructuras de hormigón, etc., oscurecen los aspectos puramente constructivos. Además, está diseñado para que el estudiante pueda ampliar por sí mismo la profundidad de los conocimientos adquiridos en función de su experiencia previa o sus objetivos personales o de empresa.
El contenido del curso está organizado en 20 unidades didácticas, que constituyen cada una de ellas una secuencia de aprendizaje completa. La dedicación aproximada para cada unidad se estima en 2-3 horas, en función del interés del estudiante para ampliar los temas con el material adicional. Además, al finalizar cada unidad didáctica, el estudiante afronta una batería de preguntas cuyo objetivo fundamental es afianzar los conceptos básicos y provocar la duda o el interés por aspectos determinados del tema abordado. Al final se han diseñado cuatro unidades didácticas adicionales cuyo objetivo fundamental consiste en afianzar los conocimientos adquiridos a través del desarrollo de casos prácticos, donde lo importante es desarrollar el espíritu crítico y la argumentación a la hora de decidir la conveniencia de un procedimiento constructivo. Por último, al finalizar el curso se realiza una batería de preguntas tipo test cuyo objetivo es conocer el aprovechamiento del curso, además de servir como herramienta de aprendizaje.
El curso está programado para una dedicación de 50 horas de dedicación por parte del estudiante. Se pretende un ritmo moderado, con una dedicación semanal de 6 a 10 horas, dependiendo de la profundidad de aprendizaje requerida por el estudiante, con una duración total de 6 semanas de aprendizaje.
Objetivos
Al finalizar el curso, los objetivos de aprendizaje básicos son los siguientes:
Comprender la utilidad y las limitaciones de las cimentaciones y estructuras de contenciónempleadas en la construcción de obras civiles y de edificación
Evaluar y seleccionar el mejor tipo de cimentación y estructura de contención necesario para una construcción en unas condiciones determinadas, considerando la economía, la seguridad y los aspectos medioambientales
Programa
– Unidad 1. Concepto y clasificación de cimentaciones
– Unidad 2. Cimentaciones superficiales. Parte 1
– Unidad 3. Cimentaciones superficiales. Parte 2
– Unidad 4. Cimentaciones por pozos y cajones
– Unidad 5. Conceptos fundamentales y clasificación de pilotes
– Unidad 6. Pilotes de desplazamiento prefabricados
– Unidad 7. Pilotes de desplazamiento hormigonados “in situ”
– Unidad 8. Pilotes perforados hormigonados “in situ”. Parte 1
– Unidad 9. Pilotes perforados hormigonados “in situ”. Parte 2
– Unidad 10. Equipos para la perforación de pilotes
– Unidad 11. Estructuras de contención de tierras. Muros
– Unidad 12. Pantallas de hormigón
– Unidad 13. Estabilidad de las excavaciones. Entibaciones.
– Unidad 14. Tablestacas y anclajes
– Unidad 15. Hinca de pilotes y tablestacas
– Unidad 16. Descabezado de pilotes y muros pantalla
– Unidad 17. Caso práctico 1
– Unidad 18. Caso práctico 2
– Unidad 19. Caso práctico 3 d
– Unidad 20. Cuestionario final del curso
Profesorado
Víctor Yepes Piqueras
Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos (1982-1988). Número 1 de promoción (Sobresaliente Matrícula de Honor). Especialista Universitario en Gestión y Control de la Calidad (2000). Doctor Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos, Sobresaliente “cum laude”. Catedrático de Universidad en el área de ingeniería de la construcción en la Universitat Politècnica de València y profesor, entre otras, de las asignaturas de Procedimientos de Construcción en los grados de ingeniería civil y de obras públicas. Su experiencia profesional se ha desarrollado fundamentalmente en Dragados y Construcciones S.A. (1989-1992) como jefe de obra y en la Generalitat Valenciana como Director de Área de Infraestructuras e I+D+i (1992-2008). Ha sido Director Académico del Máster Universitario en Ingeniería del Hormigón (2008-2017), obteniendo durante su dirección la acreditación EUR-ACE para el título. Profesor Visitante en la Pontificia Universidad Católica de Chile. Investigador Principal en 5 proyectos de investigación competitivos. Ha publicado más de un centenar de artículos en revistas indexadas en el JCR. Autor de 8 libros, 22 apuntes docentes y más de 250 comunicaciones a congresos. Ha dirigido 14 tesis doctorales, con 4 más en marcha. Sus líneas de investigación actuales son las siguientes: (1) optimización sostenible multiobjetivo y análisis del ciclo de vida de estructuras de hormigón, (2) toma de decisiones y evaluación multicriterio de la sostenibilidad social de las infraestructuras y (3) innovación y competitividad de empresas constructoras en sus procesos. Tiene experiencia contrastada en cursos a distancia, destacando el curso MOOC denominado “Introducción a los encofrados y las cimbras en obra civil y edificación”, curso que ya ha tenido cuatro ediciones con más de 17000 estudiantes inscritos.
Cuando se trata de perforaciones de diámetros elevados y la extracción del material se realiza de forma discontinua, se utiliza la perforación con hélice corta (intermittent augering).
Con este procedimiento se pueden realizar perforaciones de hasta 2,5 m de diámetro y de hasta 50 m de profundidad. El terreno debe estar lo suficientemente seco y cohesivo para evitar derrumbes en las paredes. En caso contrario, habría que recurrir a la perforación con lodos y extracción con cazo.
Referencias:
YEPES, V. (2014). Maquinaria para sondeos y perforaciones. Apuntes de la Universitat Politècnica de València, Ref. 209. Valencia.
Figura 1. Suelo claveteado con mallazo de acero en las proximidades del embalse de Loriguilla (Valencia). Fotografía: V. Yepes (2021)
La técnica del soil nailing, también conocida como claveteado de suelos, consiste en un método de refuerzo del terreno que se ha utilizado frecuentemente para estabilizar taludes, terraplenes, cortes del terreno, túneles y estructuras de contención (Figura 1). El soil nailing tiene su origen en la década de los 60 del siglo XX, cuando se introdujo el Nuevo Método Austríaco para la construcción de túneles. La introducción de barras de acero, la inyección de mortero fluido en las perforaciones y el revestimiento con hormigón proyectado permitieron excavar túneles en roca.
A medida que se desciende en la excavación, se introducen anclajes de refuerzo pasivos, generalmente subhorizontales, que trabajan principalmente a tracción, aunque también pueden resistir cargas de flexión y corte. Estas barras pasivas son de acero y se conocen como pernos de roca o bulones en el ámbito de los túneles. Los refuerzos se complementan con un paramento superficial que puede ser rígido o flexible y que impide el deslizamiento del suelo entre los puntos en los que se encuentran las barras instaladas. Este refuerzo del terreno aumenta su resistencia al corte a lo largo de superficies potenciales de falla (Figura 2).
Figura 2. Aplicaciones típicas del suelo claveteado: (a) en talud existente; (b) en excavación
Las barras se colocan en sondeos perforados previamente y que luego se rellenan con una lechada o mortero de inyección («grout»). El diámetro de la perforación oscila entre 50 y 150 mm. Posteriormente, se ejecuta un revestimiento o pantalla («facing») que impida la caída de tierra entre los puntos donde se encuentran las inclusiones. Esto suele hacerse con hormigón proyectado (gunita), que se refuerza con una malla de acero (figura 3). El espesor del revestimiento varía entre 50 y 150 mm, siendo más delgado en pendientes inclinadas y más grueso en excavaciones verticales permanentes (Figura 4). La relación agua-cemento del mortero fluido suele oscilar entre 0,40 y 0,45.
Figura 3. Gunitado sobre ladera claveteada. https://slatonbros.com/advantages-of-soil-nailing/
Figura 4. La técnica de Soil nailing con apuntalamiento metálico en cabeza para el edificio Millenium de Mónaco. https://twitter.com/desdeelmurete/status/1357477174396260352/photo/1
La separación entre los anclajes suele ser de entre 1,00 y 1,50 m, con inclinaciones de entre 10° y 20° respecto a la horizontal. Las barras de acero suelen tener un diámetro de entre 25 y 40 mm y una longitud habitual de entre 4 y 20 m. La longitud del anclaje dependerá de las condiciones del terreno, aunque normalmente oscila entre 1,0 y 1,5 veces la altura del talud.
Este procedimiento no se puede aplicar cuando el nivel freático está bajo ni cuando el suelo es blando o muy blando, ya que es necesario controlar estrictamente las deformaciones. Tampoco se utiliza en arenas y suelos sin cohesión, pues la perforación puede colapsar incluso durante la construcción. Resulta poco eficaz en taludes o deslizamientos muy altos, puesto que los anclajes tendrían que ser muy largos. Por último, la corrosión del acero implica la adopción de medidas preventivas que pueden suponer costes adicionales.
Figura 2. Procedimiento constructivo del suelo claveteado. https://civilengineeringbible.com/article.php?i=107
Os paso unos cuantos vídeos informativos al respecto. Espero que os sean de utilidad.
Referencias:
MARTÍ, J.V.; GONZÁLEZ, F.; YEPES, V. (2004). Temas de procedimientos de construcción. Mejora de terrenos.Editorial de la Universidad Politécnica de Valencia. Ref. 2004.844. Valencia.
Figura 1. Inyección de fracturación para mejorar terreno bajo cimentación de aerogenerador
Las inyecciones de fracturación (también llamadas hidrofisuración, hidro-fracturación, hidrojacking o claquage) son inyecciones de lechada de cemento a media/alta presión que rompen el terreno, produciendo su densificación y rigidización, y creando una red estructuradora. Se introduce un material de baja viscosidad que rompe el terreno y luego se inyecta una lechada de fraguado rápido para reestructurarlo. Las presiones empleadas son de varias decenas de bares para romper el suelo y de 10 bares o inferiores para mantener el caudal de inyección. El tipo de lechada o mortero que se utilice, así como los aditivos y dosificaciones, dependerán tanto del tipo de inyección que se vaya a realizar como del resultado que se desee obtener con la intervención.
Esta técnica se lleva a cabo inyectando pequeños volúmenes en cada fase mediante un tubo-manguito. El producto de la inyección no puede penetrar en los poros del terreno, sino que se introduce por las fisuras que se van produciendo por efecto de la presión. Así se originan lentejones del material inyectado que recomprimen transversalmente el terreno. Al crear una nueva estructura de terreno reforzado, se consigue un doble efecto de densificación y rigidización. Esto se debe a que el suelo queda cosido por la red de fracturas inducidas en él y cementadas.
Figura 2. Esquema de inyección por fracturación
Las inyecciones de fracturación se han concretado en dos tipos de inyección basados en la fracturación hidráulica: las inyecciones de compensación (“compensation grouting”) y las inyecciones armadas. Las inyecciones de compensación controlan los movimientos que puedan generar las obras subterráneas sobre edificios en superficie. Las inyecciones armadas aumentan la resistencia al corte del terreno y disminuyen su deformabilidad, utilizándose en recalces de edificios, disminución de asientos de cimentaciones directas, estabilización de vaciados, etc. Estas inyecciones armadas emplean tubos-manguito que proporcionan un efecto de bulonado al terreno tratado.
Las fases características de este tipo de inyección son las siguientes:
Instalación del tubo manguito e inyección de la vaina: El tubo manguito se sitúa en la perforación, rellenando el espacio anular entre la pared del sondeo y el tubo manguito con una mezcla de bentonita-cemento.
Fracturación del suelo: Para permitir la inyección de la suspensión se inserta en un obturador doble, que independiza cada uno de los manguitos durante su inyección.
Inyección múltiple: Los manguitos se inyectan una o varias veces, según se requiera. El volumen de lechada, la presión máxima de inyección y, en el caso de una inyección repetitiva, la velocidad de inyección, se mantiene de acuerdo con las instrucciones. Se pueden reutilizar los tubos manguitos.
Figura 2. Fases de la inyección de fracturación. https://maquinariacimentaciones.wordpress.com/2013/08/02/inyeccion-fracturacion/
En esta animación de Keller podemos ver cómo se realiza una inyección de compensación.
KellerTerra muestra en un vídeo de 5 minutos cómo se ejecuta una columna de grava (vibrosustitución) en la obra de la Central de Ciclo Combinado de la Bahía de Escombreras, Murcia. Después de visualizarlo, contesta a las siguientes preguntas:
¿Qué es una central de ciclo combinado?
¿Qué circunstancias del terreno hicieron recomendable la mejora del suelo mediante columnas de gravas?
¿Qué características se querían conseguir del terreno mejorado?
¿De qué partes consta un tubo vibrador?
¿Pará qué sirve el tamiz que se encuentra en la tolva donde la cargadora descarga grava?
¿Qué hace el aire comprimido en la cámara de descarga?
Figura 1. Esquema básico del funcionamiento de la inyección a alta presión o jet-grouting. Fuente: https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Jetgrouten.png
La inyección de alta presión, conocida como jet-grouting es un proceso que implica romper el suelo (o roca suelta), mezclarlo y reemplazarlo parcialmente con un agente cementante (generalmente, cemento). La desagregación se logra mediante un fluido con alta energía, que puede incluir el propio agente cementante (Figura 1).
Por tanto, el jet-grouting se considera una técnica de tratamiento del terreno que mejora sus propiedades resistentes y compresibles y reduce la permeabilidad.
La primera patente se aplicó en el Reino Unido en la década de los 50, aunque su desarrollo real se llevó a cabo en Japón a principios de los 70 y se introdujo en Europa a mediados de esa misma década. Hoy en día, la técnica se ha desarrollado extraordinariamente.
En general, se utiliza una mezcla de agua y cemento. También se pueden utilizar otros tipos de conglomerantes hidráulicos, como la bentonita, el filler y las cenizas volantes. Si se emplea bentonita en la mezcla, antes de agregar el cemento hay que preparar e hidratar la suspensión de agua y bentonita.
Esta técnica de alta presión consigue desagregar el suelo o la roca poco compacta, mezclándola y sustituyéndola por cemento, lo que permite rellenar huecos y discontinuidades. Básicamente, se expulsan chorros de lechada de cemento (grout) a través de unas toberas a velocidades muy altas, logrando así la rotura del terreno y su íntima mezcla con el mismo. La distancia que alcanza la erosión por chorro (energía de corte) varía en función del fluido empleado, del tipo de suelo, de la velocidad de ascenso, etc., y puede alcanzar hasta 5 m de diámetro. La técnica del jet-grouting tiene múltiples aplicaciones (mejora del terreno, impermeabilización, túneles, etc.), y el fluido de perforación también es variable (cemento, bentonita, mezclas químicas, etc.).
Las presiones de trabajo varían, llegando en algunos casos puntuales hasta los 90 MPa. Los sistemas de jet-grouting permiten inyectar lechadas de cemento en suelos de grano muy fino, en los que con otros sistemas solo se podrían inyectar productos químicos o ni siquiera estos. El jet-grouting puede aplicarse en arenas, limos e incluso suelos arcillosos de cierta consistencia.
La perforación del terreno antes de la inyección puede realizarse con cualquier equipo (a rotación o a rotopercusión, según las condiciones que requiera el terreno), con tal de que el varillaje se adapte a las altas presiones a las que se efectúa la inyección.
Casi todos los equipos de perforación empleados en la ejecución de anclajes son aptos. Si la perforación se realiza con jet en suelos blandos y se inyecta después de perforar, el cambio de salida del agua por el de la lechada en algunos equipos se puede realizar mediante una válvula situada en la boquilla de inyección.
En gravas, la inyección a alta presión introduce el mortero a través de los huecos, igual que con un equipo convencional, pero en este caso forma un bloque mucho más compacto, sin las dificultades que originan los rellenos de arcilla en el procedimiento tradicional.
Dependiendo del sistema de desplazamiento y fracturación del terreno y su mezcla con la lechada inyectada, la normativa europea (EN 12716) distingue los siguientes sistemas de jet-grouting (ver Figura 2):
Sistema de fluido único: La disgregación y cementación del suelo se obtiene con un chorro único de un fluido a alta presión, que suele ser lechada de cemento.
Sistema de doble fluido (aire): La presencia de aire desagrega y cementa el suelo, y también facilita la evacuación de los detritus generados. En comparación con un sistema de fluido único, produce un jet mayor y realiza una mayor sustitución del terreno.
Sistema de doble fluido (agua): El suelo se rompe mediante un chorro de agua a alta presión que fluye a través de la boquilla superior, mientras que por la inferior se inyecta una lechada para cementar el suelo.
Sistema de triple fluido: Mediante un chorro de agua a alta presión, un chorro de aire a presión y lechada de cemento se consigue romper el suelo. Es el más complejo de los sistemas, pero puede sustituir todo el suelo y producir una columna de mayor diámetro.
Figura 2. Sistemas de jet-grouting. Fuente: http://www.interempresas.net/Mineria/Articulos/146294-Diametro-columnas-jet-grouting-funcion-energias-especificas-perforacion-inyeccion.html
El sistema de fluido único es apropiado para arenas medias a densas y suelos cohesivos muy blandos. El doble fluido suele usarse en arenas medias a densas y suelos cohesivos de blandos a medios. En cambio, el triple fluido se puede utilizar prácticamente en cualquier suelo.
En la Tabla 1 se recogen los parámetros de trabajo más habituales para la maquinaria empleada en el jet-grouting.
Tabla 1. Parámetros de trabajo estándares para la maquinaria de jet-grouting
Parámetros de trabajo
Fluido sencillo
Doble fluido (aire)
Doble fluido (agua)
Triple fluido
Presión de la lechada (MPa)
30 – 50
30 – 50
> 2
> 2
Caudal de la lechada (l/min)
50 – 450
50 – 450
50 – 200
50 – 200
Presión de agua (MPa)
—
—
30 – 60
30 – 60
Caudal de agua (l/min)
—
—
30 – 150
50 – 150
Presión de aire (MPa)
—
0,2 – 1,7
—
0,2 – 1,7
Caudal de aire (m3/min)
—
3 – 12
—
3 – 12
El rango de aplicación del jet-grouting está limitado principalmente por la resistencia del terreno que se va a erosionar. Esta es una de las principales diferencias con las inyecciones comunes, en las que lo importante es el tamaño de las fracturas y de los poros, que en el jet-grouting es irrelevante.
El jet-grouting puede emplearse en la mayoría de terrenos, desde rocas débiles hasta arcillas, puesto que solo requiere su fracturación, como ocurre con las inyecciones con fracturación. A diferencia de las inyecciones convencionales, el jet-grouting destaca por su aplicabilidad en suelos cohesivos. No obstante, cada tipo de sistema de jet-grouting tiene un campo de validez característico.
El límite superior de aplicabilidad del jet-grouting está en las gravas de 60 mm de diámetro. Obviamente, es imposible mover y cortar elementos gruesos en el entorno del jet, como bolos o bloques, ya que su energía no es suficiente.
La aplicación principal del jet-grouting son los suelos, pero también puede emplearse en el caso de emboquilles con roca alterada, rocas con cementación escasa, roca afectada por una excavación, etc. En roca sana, su resistencia a compresión se opone a la erosión provocada por los jets.
Las aplicaciones principales del jet-grouting son:
La principal ventaja de este método es su versatilidad y flexibilidad. Como ya se ha indicado, se puede utilizar en todo tipo de terrenos y se puede realizar en espacios reducidos, alcanzando profundidades importantes sin tener que descubrir el terreno hasta la superficie.
En la Figura 3 se puede observar el aspecto de las columnas de refuerzo que se pueden conseguir con la inyección a elevada presión.
Figura 3. Sistemas de jet-grouting. Fuente: http://www.interempresas.net/Mineria/Articulos/146294-
Sin embargo, una aplicación de interés es el uso del jet-grouting para ejecutar cortinas de impermeabilización. El caso más habitual es la construcción de columnas secantes, solapadas en una o varias filas (Figura 4).
Figura 4. Ejecución de una pantalla con jet-grouting mediante columnas secantes. Fuente: https://www.terratest.cl/soluciones-cortinas-de-impermeabilizacion-pantallas.html
Otro empleo muy común es la creación de pantallas de estanqueidad en el caso del fondo de un recinto apantallado sometido a subpresiones (Figura 5) o bien en barreras de impermeabilización en núcleos de presas (Figura 6).
Figura 5. Croquis de un tapón ejecutado con jet-grouting en el fondo de un recinto apantallado. Fuente: https://2bd7e8ad-9629-4fd0-a14e-4054a92f2fc8.filesusr.com/ugd/c939f2_2befc25a84ae4fc1b8741456e0fd9584.pdfFigura 6. Croquis de barreras de impermeabilización con jet-grouting en una presa de materiales sueltos. Fuente: https://aetess.com/wp-content/uploads/Aplicaciones-del-jet-grouting-2019.pdf
También se puede utilizar el jet-grouting como elemento de impermeabilización en juntas de pantallas in situ o como elemento de cierre en pantallas de pilotes o micropilotes, cuando estos se construyen separados. En este caso, las columnas se realizan cada dos pilotes. Los pilotes serían el elemento estructuras y el jet-grouting garantizaría la impermeabilización.
Os dejo, por su interés, el artículo 677 del PG-3, donde se describen las características técnicas exigibles al jet-grouting.
