Paola Villalba (Universidad Central del Ecuador) y Víctor Yepes (Universitat Politècnica de València)
Es muy agradable ver cómo desde la Universitat Politècnica de València se ponen en marcha iniciativas para divulgar el trabajo que realizan los que trabajamos en ella. En este caso, la iniciativa se llama “Revisado por pares”, dirigido por el periodista Luis Zurano, que presenta también con Celia Marín. Este espacio cuenta con la colaboración de la Fundación Española para la Ciencia y la Tecnología (FECYT) del Ministerio de Ciencia e Innovación. Se trata de una serie de podcasts que realiza nuestra universidad, donde:
“Queremos conocer al personal investigador de la UPV: sus trayectorias profesionales, qué les decantó por la ciencia y la investigación, los entresijos de la carrera científica… Dale al play y conoce, de dos en dos, a un investigador y una investigadora de la UPV“.
Esta nueva entrega de Revisado por pares tiene como protagonistas a Víctor Yepes y Paola Villalba. Víctor es catedrático de la UPV e investigador del Instituto ICITECH y uno de los científicos de referencia en nuestro país de la ingeniería civil. Mientras, Paloma es doctoranda de la UPV también en el ICITECH, donde llegó procedente de la Universidad Central del Ecuador.
En este podcast, descubrimos un poco de su lado más personal, viajando a Formentera y Florencia y hablando también de los Beatles o de Fundación de Isaac Asimov, entre otras muchas cuestiones. Hablamos también de su trayectoria, de profesores y profesoras que les marcaron. Y abordamos los retos y desafíos de la ingeniería civil y las claves para dedicarse al “apasionante” mundo de la investigación.
Como ya he anunciado por redes sociales, me presento como candidato a Consejero en el Sector 4 Docencia e Investigación a las próximas elecciones del Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos. Se trata de un compromiso personal con la candidatura de Miguel Ángel Carrillo para una nueva legislatura que, en esta ocasión, tendrá una duración de 2 años.
Sin embargo, estas propuestas no son aisladas, sino que son el fruto de debates con compañeros que, desde las distintas Escuelas Técnicas Superiores de Ingeniería de Caminos, Canales y Puertos, y desde la profesión, he tenido ocasión de fraguar en estos últimos 4 años. Especialmente satisfactorio es saber que, por ejemplo, Fermín Navarrina, amigo, pero contrincante en las anteriores elecciones, está apoyándome de forma incondicional. Pero no es el único. Os paso una lista muy reducida de algunos de esos apoyos, que no solo son para mi persona, sino también para la candidatura de Miguel Ángel Carrillo. Sin embargo, de lo que me siento en este momento más orgulloso es del apoyo incondicionado de algunos de vosotros a mi candidatura.
Dejo en mi blog el apoyo explícito de algunos de vosotros, otros me han dado muchos ánimos y, mi mayor reto, va a ser no defraudaros. No son todos los que son, pero sí todos los que están (he puesto el orden de forma aleatoria). Muchísimas gracias a todos, de corazón. Nunca sabréis la deuda que tengo con todos vosotros. Si alguien quiere estar en la lista, que me lo diga y lo incluyo.
Íñigo J. Losada Rodríguez. Catedrático de Ingeniería Hidráulica. Universidad de Cantabria.
Antonio Martínez Cutillas. Profesor Titular de Universidad. Universidad Politécnica de Madrid.
Enrique Mirambell Arrizabalaga. Catedrático en ingeniería de la construcción. Universitat Politècnica de Catalunya.
Eugenio Pellicer Armiñana. Catedrático de Proyectos de Ingeniería – E.T.S. Ingeniería de Caminos, Canales y Puertos de Valencia
Fermín Luis Navarrina Martínez. Catedrático en el Grupo de Métodos Numéricos en Ingeniería. Universidad de A Coruña
Vicente Negro Valdecantos. Catedrático de Tecnologías del Medio Ambiente e Ingeniería Marítima. Universidad Politécnica de Madrid.
Andrés Monzón de Cáceres. Catedrático en Ingeniería del Transporte. Universidad Politécnica de Madrid.
Esther Real Saladrigas. Catedrática de Universidad. Universitat Politècnica de Catalunya.
Carlos Nárdiz Ortiz. Profesor Titular de Universidad en Urbanística y Ordenación del Territorio. Universidad de A Coruña.
Alfredo García García. Catedrático de Ingeniería de Carreteras, Director del Instituto del Transporte y Territorio, Universitat Politècnica de València.
Jorge Bernabeu Larena. Profesor Titular de Universidad. Universidad Politécnica de Madrid.
Cristina Vázquez Herrero. Profesora Titular de Universidad de Ingeniería de la Construcción. Universidad de A Coruña.
Alejandro Castillo Linares. Profesor Asociado. Universidad de Granada.
Antonio Tomás Espín. Profesor Titular de Universidad. Universidad Politécnica de Cartagena.
Julián Alcalá González. Profesor Titular de Universidad. Universitat Politécnica de València.
También os paso un vídeo donde explico algunas de las razones por las que me presento en esta candidatura.
Y, por último, os paso tanto un documento con algunas de mis intenciones. Estoy abierto al debate y a recibir cuantas indicaciones me deis. Tanto antes como después de las elecciones, independientemente del resultado. Es lo menos que puedo hacer por una profesión que amo profundamente.
Foto de la izquierda: Lectura de tesis doctoral del Zhou. Foto de la derecha: Lectura de tesis doctoral de David.
No es fácil obtener el Premio Extraordinario a la tesis doctoral en la Universitat Politècnica de València. De hecho, solo se han premiado tres tesis doctorales en el área de ingeniería civil. Pues bien, de esas tres premiadas, dos son de nuestro grupo de investigación. Tuve el honor de dirigir, junto con el profesor Julián Alcalá, la tesis al Dr. Zhiwu Zhou, cuyo título fue “Life Cycle Optimization Analysis of Bridge Sustainable Development”, y que se defendió el 13 de enero de 2023. Asimismo, también tuve ese mismo honor de dirigir, junto con el profesor José V. Martí, la tesis al Dr. David Martínez Muñoz, cuyo título fue “Optimal deep learning assisted design of socially and environmentally efficient steel concrete composite bridges under constrained budgets”, y que se defendió el 19 de julio de 2023.
Este premio extraordinario se suma al ya conseguido por otros de mis doctorandos como Ignacio Payá, Cristina Torres, Leonardo Sierra, Jorge Salas o Ignacio Navarro. Seguro que no serán los únicos.
Desde mi blog quiero expresar mi enhorabuena tanto a Zhou como a David por dichos premios, merecidos, sin duda. En artículos anteriores ya presenté tanto el resumen de una tesis como de la otra. Ahora os paso también algunas de las publicaciones de mayor impacto fruto de dichos trabajos de investigación. Lo mejor está por venir.
Figura 1. https://www.carboncure.com/es/esquina-del-concreto/las-mejores-practicas-para-trabajar-con-el-concreto-en-climas-calidos/
Las altas temperaturas del hormigón y del ambiente, la exposición solar, el viento fuerte y la baja humedad del aire son factores que, individualmente o combinados, provocan una rápida evaporación. Este fenómeno aumenta considerablemente la probabilidad de que la superficie del hormigón se agriete por retracción plástica. En climas más húmedos, esta posibilidad se reduce y la alta temperatura del hormigón se vuelve menos crítica para la formación de este tipo de fisuras.
El éxito del hormigonado en climas cálidos radica en la planificación meticulosa tanto de los procesos internos en la planta como de los procedimientos externos en el sitio de trabajo. Con suficiente antelación, se deben planificar todas las operaciones para mitigar los efectos adversos del calor y evitar la improvisación. Es crucial que el personal de obra sea consciente de los daños que el calor puede causar al hormigón. Es recomendable contar con datos climáticos registrados, como temperaturas, insolación, vientos y evaporación, para estimar las condiciones a las que estará expuesto el hormigón y adoptar las medidas oportunas tanto para el hormigón fresco como para el sistema de colocación en obra. Dado que el hormigón se endurece más rápidamente en condiciones calurosas, las operaciones que deben realizarse con el hormigón aún fresco o poco endurecido, como el corte y preparación de juntas o la aplicación de retardadores superficiales, son más críticas. Por lo tanto, estas operaciones deben estar cuidadosamente previstas y planificadas.
En condiciones calurosas, es fundamental asegurarse de que el hormigón no se coloque en los encofrados a un ritmo superior al que permite su correcta compactación y acabado final. Durante el vertido en forjados y elementos superficiales, es necesario trabajar en frentes reducidos. Los encofrados metálicos y las armaduras expuestas a la radiación solar pueden alcanzar temperaturas elevadas, provocando un rápido endurecimiento del hormigón antes de su correcta compactación. Por esta razón, antes del vertido, se deben humedecer sin permitir que el agua se condense sobre las armaduras o se encharque el fondo del encofrado. En caso de hormigonar directamente sobre el terreno, es crucial que la explanación esté húmeda, pero sin formar láminas de agua o charcos. Es recomendable utilizar pulverizadores que generen una fina nube de agua para enfriar el aire circundante, los encofrados y las armaduras, y así evitar la rápida evaporación en la superficie del hormigón. Sin embargo, debe evitarse una pulverización excesiva que pueda lavar la superficie del hormigón fresco.
Sin la pulverización adecuada antes y después de las operaciones de acabado, especialmente cuando la humedad es baja, el agua de la superficie puede evaporarse más rápido que la difusión del agua desde el interior del hormigón hacia la superficie que se está secando. Esto genera tensiones crecientes en la superficie que frecuentemente resultan en fisuras por retracción plástica. Cuando estas fisuras aparecen antes de que el fraguado esté completo, pueden cerrarse mediante el uso de una llana para alisar la superficie a ambos lados de la fisura.
Para evitar que el hormigón eleve su temperatura antes de colocarlo en el encofrado, es fundamental protegerlo del sol. Las unidades de transporte, como cintas, bombas y tuberías de bombeo, deben mantenerse a la sombra y pintadas de blanco. Las tuberías pueden enfriarse cubriéndolas con arpilleras húmedas y regándolas con mangueras u otros medios auxiliares.
Se pueden emplear agua fría e incluso hielo picado en el amasado del hormigón como medidas adicionales. El uso de agua fría es muy eficaz, ya que su calor específico es cinco veces mayor que el del cemento y los áridos, y su temperatura es más fácil de controlar. Sin embargo, debido a su baja proporción en la masa del hormigón, su influencia no es muy significativa. Por otro lado, el uso de hielo picado es mucho más ventajoso, ya que aprovecha el calor latente de fusión del hielo (334 kJ/kg). El hielo se utiliza para sustituir parte del agua en el amasado.
Para garantizar una colocación rápida del hormigón, es relevante contar con equipos de gran capacidad y en perfecto estado. Si se utiliza una grúa con cubas, estas deben tener una boca ancha y paredes muy inclinadas para facilitar una descarga rápida y completa del contenido. Es crucial establecer una comunicación efectiva entre el personal que carga las cubas y el que coloca el hormigón, para evitar que el hormigón permanezca en la cuba sin ser colocado. En caso de utilizar bombas, estas deben estar adecuadamente dimensionadas para bombear el hormigón de la clase especificada a lo largo de toda la línea con la velocidad requerida.
La compactación del hormigón también debe realizarse lo más rápidamente posible. Para lograrlo, es necesario contar con un número adecuado de equipos de compactación y suficiente personal. Además, se deben tener agujas vibradoras de reserva y generadores de emergencia para prevenir problemas por cortes eléctricos. Puede ser conveniente colocar el hormigón en capas más delgadas, de manera que la capa inferior todavía responda a la vibración cuando se coloque la siguiente capa.
Las operaciones de acabado deben comenzar tan pronto como el hormigón esté listo, sin ningún retraso. Las fisuras por retracción plástica son difíciles de reparar, pues extender pasta sobre ellas no funciona bien y tienden a reaparecer. Una posible solución es revibrar el hormigón antes de que alcance su fraguado final, aunque esta técnica no es recomendable en condiciones de calor porque puede dañar el hormigón si ya ha comenzado a endurecer. Otra opción es golpear la superficie con una llana a ambos lados de la fisura. Después, se debe volver a fratasar el área afectada para nivelar el acabado y protegerla de inmediato para evitar la evaporación.
En la Figura 2, cuyos datos han sido tomados de la norma ACI 305, se muestran las temperaturas del hormigón que pueden ser críticas para la fisuración plástica en función de diferentes niveles de humedad relativa del aire ambiente. No obstante, se remite al lector al nomograma de Menzel para una mejor aproximación a este efecto.
Figura 2. Temperaturas del hormigón potencialmente críticas para la retracción plástica, para diversas humedades relativas.
En la Figura 3 se muestran, resumidas, las precauciones que deberían adoptarse cuando se hormigona en tiempo caluroso.
Figura 3. Precauciones a tomar cuando se hormigona en tiempo caluroso. https://hormigonaldia.ich.cl/recomendaciones-tecnicas/hormigonado-en-tiempo-caluroso/
El Código Estructural, en su artículo 52.3.2 establece las condiciones de hormigonado en tiempo caluroso.
“Cuando el hormigonado se efectúe en tiempo caluroso, se adoptarán las medidas oportunas para evitar la evaporación del agua de amasado, en particular durante el transporte del hormigón y para reducir la temperatura de la masa. Estas medidas deberán acentuarse para hormigones de resistencias altas.
Para ello, los materiales constituyentes del hormigón y los encofrados o moldes destinados a recibirlo deberán estar protegidos del soleamiento.
Una vez efectuada la colocación del hormigón se protegerá este del sol y especialmente del viento, para evitar que se deseque.
Si la temperatura ambiente es superior a 40 °C o hay un viento excesivo, se suspenderá el hormigonado, salvo que, previa autorización expresa de la dirección facultativa, se adopten medidas especiales”.
Os dejo algunos vídeos al respecto:
Referencias:
AA. VV. (2002). Hormigones de ejecución especial (seis tipos). Colegio de Ingenieros de Caminos, Madrid, 114 pp.
ACI COMMITTEE 304. Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete. ACI 304R-00.
CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.
GALABRU, P. (1964). Tratado de procedimientos generales de construcción. Obras de fábrica y metálicas. Editorial Reverté, Barcelona, 610 pp.
MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València, 189 pp.
Acaba junio y es justo ahora cuando se pueden consultar los factores de impacto de las revistas científicas indexadas en el Journal of Citation Reports (JCR). Los índices de impacto son un instrumento para comparar y evaluar la importancia relativa de una revista determinada dentro de un mismo campo científico en función del promedio de citas que reciben los artículos por ella publicados durante un periodo determinado. Estos indicadores son de especial importancia en el ámbito científico, pues aunque tiene sus detractores (leer, por ejemplo: ¿A quién no interesa que se use el índice h para evaluar la calidad de los investigadores científicos?), permite evaluar con un indicador objetivo cierto aspecto de la calidad científica de la revista donde un investigador publica sus artículos.
Tal y como pongo en la figura, Forrest Gump definía con claridad la sorpresa que más de un investigador, editor o lector se lleva todos los años cuando ve que su querida revista del alma sube o baja del primer cuartil al segundo cuartil, o viceversa. Es muy desagradable publicar en una revista que normalmente tiene un impacto alto y que, al año siguiente, te lleves una sorpresa mayúscula y baje de cuartil. Pero bueno, estas son las reglas de juego.
Por mi parte, os voy a poner algunas de las revistas en la que he publicado y que están en los dos primeros cuartiles. Más aún, alguna de las que están en el primer decil. No están todas las que son, pero son todas las que están. Si os fijáis, el cuartil a veces no corresponde con el impacto, pues depende del área de conocimiento. Os paso la lista de mis revistas favoritas de mayor impacto.
REVISTAS. DATOS 2023
Impacto
RESOURCES CONSERVATION AND RECYCLING
11.2
D1
SUSTAINABLE CITIES AND SOCIETY
10.5
D1
ENVIRONMENTAL IMPACT ASSESSMENT REVIEW
9.8
D1
JOURNAL OF CLEANER PRODUCTION
9.7
D1
AUTOMATION IN CONSTRUCTION
9.6
D1
COMPUTER-AIDED CIVIL AND INFRASTRUCTURE ENGINEERING
8.5
D1
JOURNAL OF BUILDING ENGINEERING
6.7
D1
ENGINEERING STRUCTURES
5.6
D1
INTERNATIONAL JOURNAL OF LIFE CYCLE ASSESSMENT
4.9
Q1
OCEAN & COASTAL MANAGEMENT
4.8
D1
JOURNAL OF COMPUTING IN CIVIL ENGINEERING
4.7
Q1
COMPUTERS & STRUCTURES
4.4
Q1
ARCHIVES OF CIVIL AND MECHANICAL ENGINEERING
4.4
Q1
JOURNAL OF CIVIL ENGINEERING AND MANAGEMENT
4.3
Q1
JOURNAL OF CONSTRUCTION ENGINEERING AND MANAGEMENT
4.1
Q1
ADVANCES IN ENGINEERING SOFTWARE
4.0
Q1
JOURNAL OF CONSTRUCTIONAL STEEL RESEARCH
4.0
Q1
STRUCTURES
3.9
Q1
SCIENTIFIC REPORTS
3.8
Q1
JOURNAL OF STRUCTURAL ENGINEERING
3.7
Q1
STRUCTURAL AND MULTIDISCIPLINARY OPTIMIZATION
3.6
Q1
IEEE ACCESS
3.4
Q2
SUSTAINABILITY
3.3
Q2
LAND
3.2
Q2
MATERIALS
3.1
Q1
JOURNAL OF MATERIALS IN CIVIL ENGINEERING
3.1
Q2
COMPUTERS AND CONCRETE
2.9
Q2
JOURNAL OF MARINE SCIENCE AND ENGINEERING
2.7
Q1
STRUCTURE AND INFRASTRUCTURE ENGINEERING
2.6
Q2
APPLIED SCIENCES-BASEL
2.5
Q1
MATHEMATICS
2.3
D1
STRUCTURAL ENGINEERING AND MECHANICS
2.2
Q2
Además, las revistas donde soy editor asociado o bien pertenezco al Comité Editorial, también van mejorando sus factores de impacto:
Figura 1. Hormigonera de tambor basculante. https://www.archiproducts.com/es/productos/lino-sella-world/hormigonera-hidraulica-con-tambor-basculante-skipper-s-360_652525
Las hormigoneras de tambor basculante y eje inclinado son las más comunes en pequeñas obras, para mezclas de hasta 0,5 m³ y para una producción de hormigón plástico de calidad media. No obstante, también existen máquinas grandes capaces de producir hasta medio metro cúbico de hormigón. Estas hormigoneras están formadas por una cuba o tambor, que gira alrededor de su eje, con una parte superior troncocónica y una inferior cilíndrica.
La cuba está fabricada con chapa de acero soldada, reforzada en la boca de carga. En su interior, lleva atornilladas unas paletas deflectoras cuya función es arrastrar hacia el centro de la cuba los componentes más pesados de la mezcla, que tienden a situarse en la periferia debido al movimiento centrífugo. El conjunto generalmente está montado sobre un chasis principal provisto de un eje con dos ruedas neumáticas y una lanza de tiro para facilitar su remolque por carretera.
El tambor puede ajustar su inclinación según la operación en curso, ya sea llenado, amasado o descarga. Tanto el llenado como la descarga del aparato se realizan a través de una única abertura centrada en el eje de rotación del tambor. No obstante, existen ciertos modelos con dos aberturas: una para el llenado y otra para la descarga. En posición de amasado, su eje es horizontal y la descarga por gravedad se realiza inclinando la cuba. Para la descarga, la cuba se inclina alrededor de un eje horizontal con la ayuda de un volante o de un motor. Este volante hace pivotar la cuba y su abrazadera mediante un mecanismo de piñones dentados. El principio del tambor basculante permite una alimentación rápida y un vaciado completo. Este sistema también facilita una limpieza conveniente al final de la jornada laboral.
El movimiento de la cuba se produce mediante el engranaje de un piñón motor, cuyo eje coincide con el de la cuba, sobre una corona dentada. El conjunto motor, que puede ser eléctrico o térmico, y los elementos de reducción de velocidad están montados en una carcasa lateral. Los motores de gasolina se usan con capacidades de 80 a 150 litros, mientras que los diésel para capacidades mayores. La mezcla de los elementos se optimiza al reducir la inclinación del eje de la cuba respecto a la horizontal. No obstante, esta inclinación no debe exceder los 15º a 20º aproximadamente. Superar estos valores puede reducir el volumen del tambor, ya que aumenta su capacidad útil; sin embargo, aunque esto disminuye el precio de compra, empeora la calidad del amasado. Por lo tanto, el ángulo de inclinación es uno de los factores principales que el comprador debe considerar.
Este problema también ocurrirá si la pared interior del tambor no tiene ninguna paleta. Inicialmente, los materiales se acumulan en el fondo de la cuba y se arrastran al principio del amasado por la fricción generada por el giro. Sin embargo, después de algunas vueltas, especialmente si se ha añadido mucha agua, la mezcla se vuelve muy plástica y se desliza a lo largo de la pared de la cuba en lugar de subir y caer nuevamente. En este caso, no se puede considerar un verdadero amasado. La presencia y disposición de las paletas facilitan la elevación de los materiales, permitiendo una buena agitación de los componentes. Además, la fijación de las paletas al tambor debe diseñarse cuidadosamente para asegurar un impulso constante durante el amasado.
Un inconveniente frecuente de estas hormigoneras y las de eje horizontal es que, durante la primera amasada, parte del mortero del hormigón queda adherido a las paredes, lo que hace que esta primera mezcla sea de menor calidad que las siguientes y deba ser desechada. Para evitar este problema, se debe realizar una pequeña amasada de mortero antes de arrancar la producción del hormigón. Parte de este mortero recubrirá las paredes de la hormigonera, eliminando el exceso. Para facilitar el amasado, se debe introducir el árido grueso en último lugar. Si se introduce primero, la mezcla será deficiente y el hormigón corre el riesgo de ser heterogéneo. El tiempo mínimo de amasado, en segundos, para una hormigonera de este tipo y diámetro D, se calcula mediante la fórmula t = 120 √D.
Estas hormigoneras pueden estar equipadas con un cargador elevable para la alimentación de los materiales y con dispositivos de suministro de agua, como depósitos, dosificadores o contadores de agua. Se embraga para subir el cargador y al desembragar baja por gravedad. El cargador puede ser de los siguientes tipos:
Basculante mediante cilindro hidráulico. Sin cargador para capacidades de 120 a 200 litros, con o sin cargador para 250 a 500 litros.
Skip, accionado por cable, que se enrolla en un cabrestante, accionado por el mismo motor que impulsa la hormigonera, con su correspondiente embrague. Al activar el embrague, el cargador se eleva, y al desactivarlo, desciende por gravedad.
Radio rascante, con un conjunto de cangilones de alimentación continua.
Os dejo algunos vídeos al respecto de esta hormigonera.
Referencias:
ACI COMMITTEE 304. Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete. ACI 304R-00.
FERNÁNDEZ CÁNOVAS, M. (2004). Hormigón. 7ª edición, Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos. Servicio de Publicaciones, Madrid, 663 pp.
CORMON, P. (1979). Fabricación del hormigón. Editores Técnicos Asociados, Barcelona, 232 pp.
GALABRU, P. (1964). Tratado de procedimientos generales de construcción. Obras de fábrica y metálicas. Editorial Reverté, Barcelona, 610 pp.
MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València, 189 pp.
TIKTIN, J. (1994). Procesamiento de áridos: instalaciones y puesta en obra de hormigón. Universidad Politécnica de Madrid. Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos. Madrid, 360 pp. ISBN: 84-7493-205-X.
De izquierda a derecha: Manuel Pulido, Vicente Negro, Víctor Yepes, Ricardo Marín y Alejandro Grindaly.
Hoy 19 de junio de 2024 ha tenido lugar la defensa de la tesis doctoral de D. Ricardo Martín Polo titulada “Integración de los elementos intangibles del paisaje en la gestión de los puertos deportivos mediante la aplicación de métodos de decisión multicriterio“, dirigida por Víctor Yepes Piqueras. La tesis recibió la máxima calificación de sobresaliente “cum laude”. Presentamos a continuación un pequeño resumen de la misma.
Resumen:
El objeto de esta tesis doctoral es cuantificar la importancia de los componentes intangibles del paisaje en la gestión de los puertos deportivos, aplicando métodos de decisión multicriterio.
El paisaje es un concepto que integra el medio físico, la presencia de un observador y una mirada subjetiva, fruto, a su vez, de un momento determinado. Este concepto tiene su origen en el arte y, en su evolución, ha ido adquiriendo mayor significación. Sin embargo, las diversas acepciones han ido quedando englobadas en el mismo término, lo que puede originar confusión en la interpretación de su expresión. En cualquier caso, dicha significación deberá encontrarse complementada en su contexto. El actual concepto de paisaje queda recogido en el Convenio Europeo del Paisaje, que supone una definición con carácter extensivo, integrador y dinámico, suponiendo un reconocimiento jurídico del mismo.
El elemento crucial en el paisaje estriba en la subjetividad, que le proporciona una característica distintiva en cada individuo. La forma en que se produce la relación entre el medio físico y el observador, así como en los mecanismos por lo que se incorporan al conocimiento, marcan el proceso de percepción y asimilación, No obstante, las condiciones socioculturales crean patrones que condicionan estos mecanismos llegando, en casos extremos, a disociarse de la realidad que los sustenta. Así pues, el conocimiento de los patrones culturales que filtran la mirada y la escala de aproximación a la significación del entorno, resultan factores sustanciales en los procesos de percepción y asimilación del entorno, en el análisis y la interpretación del paisaje.
Los puertos deportivos son instalaciones que se encuentran fuertemente vinculadas al turismo náutico. Se trata de elementos de transición entre el medio marítimo y el terrestre, proporcionando acomodo y actividades de ocio. Los puertos deportivos presentan una serie de relaciones con su entorno, con afecciones de carácter recíproco. Por una parte, existe una serie de condicionantes de carácter ambiental y social sobre el puerto deportivo, por lo que puede servir de espacio de oportunidad para proporcionar nuevos servicios basados en el potencial espacial y en los recursos naturales locales. Por otro lado, el puerto deportivo representa una oportunidad de revitalización de las comunidades próximas, no solo por los recursos tangibles, sino por los componentes intangibles. Dentro del primer grupo, el puerto puede incorporar materiales, colores y texturas diversas que den lugar a unos contornos y siluetas características, y que creen una imagen reconocible del mismo. Igualmente, es espacio portuario representa un área de oportunidad en una zona costera, frecuentemente sometida a presiones urbanísticas. En el segundo grupo, el puerto puede ser albergar recursos históricos, culturales, hospitalidad, seguridad, etc., que creen un ambiente agradable. Por tanto, el paisaje puede ser un activo importante dentro del puerto deportivo, estableciendo una identidad característica y propiciando unos valores intangibles atractivos para los usuarios y visitantes. En este sentido, no solo puede representar una ventaja competitiva respecto a otras instalaciones, sino materializarse en una ventaja económica dentro de su gestión.
Esta investigación propone procedimientos para integrar del paisaje en la gestión de los puertos deportivos, centrando la atención en los elementos intangibles del paisaje y proporcionando herramientas para su cuantificación a través de métodos de decisión multicriterio. Partiendo de una definición de paisaje en el puerto deportivo, se asocia este elemento con las actividades relacionadas con la gestión de los puertos deportivos. Resulta importante la percepción que tienen del paisaje tanto los gestores del puerto deportivo como sus usuarios. En el primer caso, es un reflejo de las fortalezas y debilidades de este concepto y, por tanto, representa un punto de partida en su gestión. En el segundo caso, los valores paisajísticos percibidos por los usuarios ponen de manifiesto sus preferencias. Además, la asignación de un valor a este paisaje, tanto desde una perspectiva social como económica, evidencia una cuantificación de la importancia de los elementos intangibles del paisaje.
MARTÍN, R.; YEPES, V. (2017). El paisaje en la planificación y gestión de los puertos deportivos en Andalucía.Revista de Obras Públicas, 164 (3593):38-55.
El proceso de amasado no difiere del realizado en condiciones normales. Es importante amasar el tiempo necesario para obtener una mezcla homogénea, pero no más, para evitar el calor generado por el rozamiento del hormigón con la cuba y las palas. Para lograr un mezclado eficaz en poco tiempo, se debe asegurar que la amasadora esté libre de adherencias y que las paletas de los camiones amasadores estén en buen estado. Una vez que se ha conseguido un hormigón homogéneo, la rotación debe mantenerse a la velocidad mínima de agitación de la unidad. No obstante, no es conveniente detener la cuba durante largos periodos, pues existe el riesgo de un falso fraguado del hormigón.
Proteger la amasadora de la luz solar directa ayuda a evitar un aumento innecesario de la temperatura. Pintar su superficie de blanco también minimizará el efecto de la radiación solar. Además, cuando se utiliza un aditivo retardante, su efecto será mayor si se añade al final del amasado en lugar de al principio.
Es importante controlar cuidadosamente la fluidez del hormigón a la salida de la amasadora para asegurar que llegue a la obra en las condiciones necesarias para su uso. También es posible enfriar el hormigón en la amasadora mediante la evaporación de un producto inerte, aunque esta instalación es compleja.
Para retardar el fraguado del hormigón, aunque no es una práctica corriente, se pueden dosificar los materiales sólidos en la planta y premezclarlos, añadiendo el agua y los aditivos líquidos en la obra, seguido de un mezclado posterior en el camión de suministro. Sin embargo, esto puede causar una pérdida de uniformidad entre las amasadas. Dado que es complicado controlar la dosificación de líquidos y el mezclado en obra, es necesario preparar adecuadamente todo el proceso si se elige este método.
Cuando se utilizan aditivos plastificantes, superplastificantes y retardadores, su efecto es más prolongado si se introducen al final del amasado, mezclados con una pequeña cantidad del agua de amasado. Los superplastificantes pueden añadirse parcialmente en la planta para obtener la fluidez necesaria para la carga y el transporte del hormigón, y el resto en la obra para compensar la pérdida de asiento durante el transporte. Para un control preciso, el aditivo puede dosificarse previamente en recipientes. Es necesario un amasado posterior en el camión antes del vertido en el encofrado o el sistema de colocación en obra.
La fabricación del hormigón según las especificaciones requeridas es esencial para evitar rechazos que provoquen la formación de juntas de hormigonado o problemas en el acabado. Por ello, es recomendable realizar una inspección previa antes del transporte. En la planta, el hormigón puede inspeccionarse visualmente durante la descarga. En el caso de utilizar un camión amasador, se recomienda realizar un amasado inicial en la planta y verificar el asiento antes de proceder al transporte.
Referencias:
AA.VV. (2002). Hormigones de ejecución especial (seis tipos). Colegio de Ingenieros de Caminos, Madrid, 114 pp.
ACI COMMITTEE 305. Guide to Hot Weather Concreting. ACI 305R-10.
CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.
GALABRU, P. (1964). Tratado de procedimientos generales de construcción. Obras de fábrica y metálicas. Editorial Reverté, Barcelona, 610 pp.
MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València, 189 pp.
Se tomarán medidas de precaución especiales al hormigonar en condiciones de viento, pues puede causar serios problemas durante el proceso. Al igual que en condiciones de calor, especialmente cuando ambas se combinan, el viento aumenta la tasa de evaporación más allá de la cantidad de agua necesaria para el endurecimiento del hormigón, lo que acelera su fraguado. Esto provoca un curado inadecuado, grandes retracciones y problemas de resistencia a largo plazo. En la Figura 1 se puede apreciar cómo la velocidad del viento, junto con la temperatura del hormigón y la humedad relativa del aire, influyen en la cantidad da agua evaporada en el hormigón. Dejamos al lector un enlace para ampliar información sobre el agrietamiento plástico durante el fraguado del hormigón.
La fisuración plástica ocurre durante las primeras horas del fraguado del hormigón, cuando aún se encuentra en estado plástico. Es causada por la disminución de volumen en la pasta de cemento al hidratarse. Esta hidratación natural puede verse agravada por una rápida evaporación del agua de la mezcla (retracción hidráulica) durante esta fase plástica del hormigón.
Los casos de fisuración plástica incluyen la fisuración en “piel de cocodrilo”, que aparece en losas y forjados como un cúmulo de pequeñas fisuras sin dirección dominante, y las fisuras en elementos alargados como losas, forjados y zapatas corridas, que son perpendiculares a la longitud mayor del elemento hormigonado y pueden llegar a cortar completamente su sección.
Para evitar la aparición de fisuras, es esencial:
Solicitar hormigón con un contenido menor de finos y agua que el acostumbrado, aunque esto implique una reducción en la trabajabilidad.
Humedecer generosamente los encofrados o soportes (terreno natural) que recibirán el hormigón.
Proteger el elemento hormigonado inmediatamente después del vertido para evitar la evaporación, especialmente en condiciones de altas temperaturas y viento fuerte.
Iniciar las tareas de curado lo antes posible.
En el caso de condiciones de frío extremo, el viento puede agravar los problemas asociados a las bajas temperaturas, pues favorece la congelación por efecto adiabático.
Os dejo un vídeo donde se explican algunas de estas patologías.
Referencias:
CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.
MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València, 189 pp.
MENZEL, C.A. (1954). Causes and Prevention of Crack Development in Plastic Concrete. Proceedings of the Portland Cement Association, Vol. 130:136.
LERCH, W. (1957). Plastic shrinkage. ACI Journal, 53(8):797-802.
Figura 1. Hormigonado de un pilar. https://docplayer.es/61072005-Protecciones-en-obras-de-construccion-fases-de-obra.html
El vertido y la colocación del hormigón en soportes de sección reducida, como puede ser un pilar, debe realizarse de manera que se evite la disgregación de la mezcla, además de desplazamientos en armaduras o encofrados. También debe evitarse la formación de juntas, coqueras o planos de debilidad. Antes de iniciar el hormigonado, se monta un caballete o andamio, según corresponda, para facilitar el acceso de los operarios hasta la parte superior del pilar. Para alturas superiores a 2 m y cuando no se utiliza una bomba de hormigón ni es posible ejecutar el pilar en dos fases, se emplea un embudo metálico con una manguera para evitar caídas libres mayores de 1,50 m. Durante el vertido, el hormigón debe dirigirse mediante trompas de hormigonado u otros dispositivos para evitar que golpee directamente contra el encofrado o las armaduras.
El hormigón se coloca de forma continua o en capas, cuidando que no se formen juntas frías. Se espera que cada capa esté en estado plástico cuando se coloca la siguiente. La compactación del hormigón se realiza con vibradores de aguja, introduciendo la aguja verticalmente en la masa de manera rápida y profunda. Posteriormente, se retira lentamente y de forma constante hasta que la lechada fluya a la superficie. El vibrador debe estar siempre en el fondo del encofrado antes de comenzar con la primera capa de hormigón. Esta primera capa es la más crítica, pues debe adherirse al hormigón endurecido, y una compactación inadecuada puede provocar la aparición de coqueras, una permeabilidad excesiva o la formación de una capa superficial débil por compactación excesiva.
El método óptimo para colocar y compactar hormigón en columnas pequeñas consiste en verterlo de forma continua a una velocidad que permita al vibrador realizar la compactación mientras se retira lentamente con una velocidad constante. La velocidad de vertido no debe superar los 300 mm en 30 segundos. Para una columna de 25 cm x 25 cm de sección y 3 m de altura, esto equivale a un tiempo total de aproximadamente 5 minutos. Si las circunstancias no permiten ejecutarlo de esta forma, es necesario limitar el espesor de cada capa a unos 300 mm. La aguja del vibrador se introduce entre 10 y 15 cm en la capa inferior.
El vertido desde tolvas móviles solo está permitido si el operador puede controlar el inicio y la parada de la descarga, asegurando que no se viertan más de tres cubetas por soporte. Si no se puede garantizar este control, es preferible verter el hormigón sobre una plataforma situada encima del soporte y distribuirlo cuidadosamente con una pala. Aunque también se puede utilizar un balde, aunque este método puede ser más lento.
Para asegurar una buena compactación en secciones pequeñas al trabajar con columnas, un vibrador de 40 mm de diámetro es suficiente, siempre que haya espacio para insertarlo en el centro. El vibrado se debe extender hasta los vértices, aristas y fondos. Es fundamental asegurarse de que el vibrador no entre en contacto con las armaduras. Es recomendable sumergir el vibrador en diferentes puntos cercanos durante períodos cortos (5 a 15 segundos) en lugar de prolongar el tiempo de vibrado en puntos más distantes. Al verter las capas de 300 mm de espesor, es crucial garantizar que cada capa esté completamente compactada antes de proceder con la siguiente. Además, se recomienda verificar la superficie del hormigón para asegurar su visibilidad; en caso contrario, se aconseja utilizar una fuente de luz adecuada.
Si se utiliza una bomba para el vertido del hormigón, la manguera flexible debe llegar hasta el fondo y retirarse al mismo tiempo que el vibrador. Es fundamental reducir la velocidad de descarga de la bomba para permitir una correcta compactación con el vibrador. Para obtener un acabado superficial de calidad, se aconseja volver a vibrar los últimos 450 mm media hora después del vertido. Si la caída es libre desde la parte superior del encofrado, el mortero se adhiere parcialmente al encofrado y a las armaduras, alterando la dosificación del hormigón que llega a la base.
Después del hormigonado, se verifica el aplomado del pilar tras un período aproximado de 30 minutos para asegurarse de que no haya habido ningún desplazamiento. Conviene no olvidar que, durante el fraguado y el primer período de endurecimiento del hormigón, es crucial mantener adecuadamente su humedad mediante un correcto proceso de curado.
Dejo algunos vídeos al respecto.
Os dejo un documento que puede complementar la información que os he ofrecido.
