Efecto del hielo y las sales fundentes sobre el hormigón

Figura 1. Ejemplo de acción hielo-deshielo junto con sales fundentes. https://www.interempresas.net/ObrasPublicas/Articulos/300170-Requisitos-revestimientos-protectores-larga-durabilidad-empleo-estructuras-hormigon.html

Cuando entramos en invierno, la bajada de temperaturas trae no solo ciclos de hielo y deshielo, sino que también es muy común el uso de sales fundentes para rebajar el punto de congelación del agua o de fundir el hielo si éste se ha formado. Echar sal sobre pavimentos, aceras o calles es habitual con frío y nevadas, pero tiene ciertos efectos perversos que deberíamos analizar.

En un país como España, donde el 18% de la superficie se encuentra a una altitud superior a 1000 m, y donde la altura media geográfica es de unos 660 m, hace que la posibilidad de fenómenos como las nevadas y heladas sean frecuentes. Estos efectos, por ejemplo, se dejan sentir fuertemente en la red de carreteras, pero también en las estructuras y los paramentos de hormigón. En este artículo nos vamos a centrar en los efectos del hielo y de las sales fundentes sobre el hormigón. En otros países, como es el caso del Reino Unido, en un estudio realizado en 1997, indicó que el 10% de todas las estructuras de hormigón armado se han visto afectadas por el ataque hielo-deshielo.

Por cierto, no vamos a hablar aquí sobre el efecto de las temperaturas en invierno en el hormigonado. No olvidemos que se suspenderá el vertido de hormigón siempre que se prevea que dentro de las 48 horas siguientes puede descender la temperatura ambiente por debajo de los 0ºC. Este tema, de gran trascendencia, se tratará en otro artículo.

El agua aumenta su volumen aproximadamente en un 9% cuando pasa de estado líquido a sólido. Como podemos ver en algunos artículos, se trata de una rareza más del líquido elemento, pues lo normal es que las sustancias se contraigan al enfriarse y se dilaten al calentarse. Esta peculiaridad ha facilitado la evolución de la vida en nuestro planeta, tal y como la conocemos. Sin embargo, cuando de lo que hablamos es de hormigón, estos ciclos de hielo y deshielo son perjudiciales. En efecto, los poros saturados, al congelarse, se rompen de forma explosiva, pudiendo provocar desconchados en el hormigón. Sin embargo, con la red capilar del hormigón o si existen fisuras, los daños pueden ser internos, pues estas fisuras crecen con el aumento de volumen provocado por el hielo.

La resistencia del hormigón a la acción del hielo depende de varios factores como son la edad del hormigón, su composición, el tipo de árido, el tamaño y distribución de los poros o la relación de enfriamiento y secado entre ciclos de hielo-deshielo. La resistencia del hormigón frente a este ataque se evalúa con la norma UNE-CENT/TS 12390-9.

El hielo se puede formar de varias formas: por congelación de la humedad existente en la superficie, por la condensación y enfriamiento del vapor de agua atmosférica (niebla y escarcha), por congelación del agua que cae sobre la superficie, por precipitación de agua en sobrefusión o por la nieve caída y no transformada.

Por otra parte, el uso de sales fundentes sobre la superficie helada del hormigón es un proceso endotérmico que provoca una caída de la temperatura superficial mientras se derrite el hielo. Es el conocido fenómeno de descenso crioscópico o depresión del punto de fusión. La velocidad de enfriamiento puede ser de hasta 14ºC por minuto, lo que provoca un choque térmico en la superficie del hormigón. Por este efecto, se forma un gradiente de temperaturas entre el exterior y el interior del hormigón que provoca un estado de tensiones internas que es capaz de producir fisuras en las capas exteriores del hormigón.

A este efecto físico hay que sumar, en el caso del hormigón armado, la presencia de cantidades suficientes de iones de cloruro disueltos que produce la corrosión del acero, incluso en condiciones altamente alcalinas. Esto genera, tal y como vemos en la Figura 2, picaduras de corrosión en puntos localizados de las armaduras donde la capa pasiva original es más débil, debido principalmente a la formación de sales de ácido clorhídico. Este efecto químico de determinadas sales fundentes es similar a las condiciones de durabilidad de las estructuras en ambientes marinos, de la que ya hemos hablado varias veces en este blog. Afortunadamente, existen alternativas a la sal que deberían tenerse muy en cuenta para evitar los impactos negativos, especialmente en estructuras como puentes.

Figura 2. Picaduras típicas provocadas por la presencia de cloruros en el hormigón. https://www.obrasurbanas.es/requisitos-de-los-revestimientos-protectores-de-larga-durabilidad-y-su-empleo-en-estructuras-de-hormigon/

Os dejo a continuación un documento técnico sobre el hormigón sometido a ciclos hielo-deshielo que espero sea de vuestro interés.

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Estabilización de suelos con cloruros

Figura 1. Control de polvo y estabilización de caminos con cloruros. https://www.youtube.com/watch?v=kr99E6NkwV4

El polvo que se desprende en vías terrestres no pavimentadas pueden impactar significativamente en la salud, la seguridad y en el coste de su mantenimiento. Este problema se da especialmente en terrenos arcillosos y climas áridos y semiáridos. En estos casos, se puede utilizar cloruros para reducir la cantidad de polvo.

La adición de cloruro disminuyen las fuerzas de atracción entre las arcillas, incrementando notablemente la cohesión aparente. Las propiedades higroscópicas de estos productos mantienen la humedad en la superficie, reduciendo el punto de evaporación, si bien esta sal es fácilmente lavable. Con todo, se reduce la evaporación y es capaz de absorber hasta diez veces su propio peso cuando la humedad ambiental es alta. Dicha humedad puede mantenerse en sus dos terceras partes durante un día de calor seco, lo que justifica su eficacia en reducir la formación de polvo.

Son muchas las sales que se pueden utilizar para la estabilización de suelos, especialmente aquellos arcillosos. Destacan el cloruro de potasio, el cloruro de magnesio, el nitrato de sodio, el cloruro de bario, el carbonato de sodio, el cloruro de calcio y el cloruro de sodio, entre otros. Sin embargo, por razones económicas, es el cloruro de sodio es que más se ha empleado en carreteras, y en otros casos, se han utilizado con mayor o menor éxito en función de las condiciones de cada caso.

Agregar cloruro de sodio a una arcilla reduce su contracción volumétrica, forma una costra superficial y disminuye los cambios en la humedad. Asimismo, mantienen unidas las partículas no arcillosas y que se encuentran en la superficie, se desprenden con menor facilidad cuando sufren los ataques abrasivos del tránsito. El poder coagulante de la sal supone un menor esfuerzo mecánico en la compactación, debido a que el intercambio iónico con los minerales de los finos del suelo produce un efecto cementante.

No obstante, para que los cloruros sean eficaces, la humedad relativa ambiental debe ser superior al 3% y el suelo debe tener minerales que pasen por la malla 200 y que reaccionen favorablemente con la sal.

Lo habitual es aplicar una disolución del cloruro en agua mediante riego al comenzar la temporada seca. La dosificación del cloruro oscila entre 0,5 y 1,0 kg/m2. En zonas próximas al mar, el tratamiento puede sustituirse por un riego con agua de mar.

En el siguiente vídeo se puede ver cómo se puede controlar el polvo con cloruro de calcio.

A continuación, un par de vídeos sobre estabilización de caminos con sal.

Os dejo a continuación una publicación del Instituto Mexicano del Transporte sobre la estabilización de suelos con cloruros.

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Referencias:

KRAEMER, C.; MORILLA, I.; DEL VAL, M.A. (1999). Carreteras II. Explanaciones, firmes, drenaje, pavimentos. Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos, Madrid.

YEPES, V. (2014). Maquinaria para la fabricación y puesta en obra de mezclas bituminosas. Apuntes de la Universitat Politècnica de València. Ref. 749.

YEPES, V. (2020). Procedimientos de construcción de cimentaciones y estructuras de contención. Colección Manual de Referencia, 2ª edición. Editorial Universitat Politècnica de València, 480 pp. Ref. 328. ISBN: 978-84-9048-903-1.

YEPES, V. (2021). Procedimientos de construcción para la compactación y mejora del terreno. Colección Manual de Referencia, 1ª edición. Editorial Universitat Politècnica de València, 426 pp. Ref. 428. ISBN: 978-84-9048-603-0.

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Protección de estructuras de hormigón mediante revestimientos

Revestimiento de suelo de resina epoxi líquida

Un revestimiento constituye una barrera que impide el paso y el acceso de los agentes agresivos exteriores en el hormigón. Se trata de capas finas, de unas micras hasta 3 mm de espesor, de diferentes productos, que pueden ser pinturas o micromorteros de diferentes composiciones químicas. Los agentes agresivos de los que el revestimiento debe realizar una protección son, entre otros, los siguientes:

  • El agua, por lo que el revestimiento debe ser impermeable
  • Líquidos agresivos, por lo que el revestimiento debe ser resistente químicamente
  • Cloruros y otros iones, que normalmente vienen disueltos en agua
  • Dióxido de carbono, por lo que el revestimiento debe ser una barrera a dicho gas

 

Se utilizan como revestimiento productos diferentes según el tipo de protección que se quiera realizar. Los productos más habituales son las resinas epoxi, las resinas de brea-epoxi, las emulsiones bituminosas, las pinturas acrílicas, las impregnaciones de siloxanos, los micromorteros de cementos y los micromorteros de epoxi-cemento.

Resinas epoxi

La resina epoxi constituye un revestimiento formado por dos componentes termoendurecibles.  Son muy interesantes como revestimiento del hormigón porque presentan una gran adherencia, buenas resistencias mecánicas, magnífica resistencia química, elevada impermeabilidad a líquidos y gases y una buena resistencia a la abrasión y a los golpes. Las resinas epoxi puras presentan las mejores características, pero debido a la dificultad existente en su aplicación por la elevada viscosidad, se emulsionan con agua o se disuelven con disolventes orgánicos.

Resinas de brea-epoxi

La unión de la brea -que es un producto dúctil y elástico-, con la resina epoxi -que presenta una excesiva rigidez-, produce un revestimiento de mayor flexibilidad y menor coste que la  resina epoxi, si bien con unas características menores en cuanto a la resistencia química y mecánica. Así y todo, resulta un producto adecuado para determinados usos.

Pinturas bituminosas

Las emulsiones bituminosas se componen de betún asfáltico, agua y un agente emulsionante. Son pinturas que se pueden aplicar a brocha, rodillo o proyección mecánica. Estos productos se caracterizan por su gran impermeabilidad al agua, su facilidad de aplicación y colocación, su buen comportamiento en contacto con el terreno y su bajo coste.

Pinturas acrílicas

Se trata de resinas acrílicas emulsionadas en agua o con disolventes orgánicos a fin de mejorar su fluidez y aplicabilidad. Se trata de unas pinturas que se suelen utilizar para evitar la carbonatación del hormigón. Entre sus características principales destaca su excelente impermeabilidad tanto al agua, al dióxido de carbono y a los cloruros, su buen aspecto estético y su permeabilidad al vapor de agua.

Impregnaciones a base de siloxanos

Son impregnaciones que, sin llegar a formar una película continua, se introducen en los poros del hormigón e impiden la entrada de las gotas de agua al cambiar su tensión superficial. Este carácter hidrófugo hacen a estas impregnaciones adecuadas para proteger al hormigón de los ataques por cloruros, pues éstos viajan disueltos en el agua.

Micromorteros de cemento

Son mezclas de cemento, arena fina y resinas sintéticas (normalmente acrílicas). Forman un revestimiento de 2-3 mm impermeables y con una buena resistencia a la abrasión. Dejan una superficie muy cerrada y adecuada para una posterior aplicación de otra pintura de revestimiento. Son adecuados estos revestimientos para hormigones que puedan estar sumergidos de forma no permanente, incluso en entornos donde ataquen los cloruros.

Micromorteros de epoxi-cemento

Son como los anteriores, pero sustituyendo las resinas acrílicas por resinas epoxi. En este caso, además de aditivo, las resinas epoxi actúan como ligante junto al cemento. Ello permite una gran impermeabilidad y resistencia mecánica, y unas resistencias químicas aceptables. Para un ataque químico medio suele bastar una capa de 2 mm. Además, también son recomendables en combinación con posteriores aplicaciones de pinturas de resinas epoxi.