La planificación y programación del mantenimiento de una máquina depende del tamaño de la empresa, de la complejidad de los equipos, del número de máquinas iguales, de la naturaleza de las operaciones, del coste de las paradas, etc. Siempre es necesario un procedimiento que evite, o al menos reduzca, las averías, detecte y diagnostique los defectos y repare o corrija los efectos del uso, sin que en ningún momento se sobrepasen los presupuestos económicos de la empresa.

No existe una clasificación rígida de los sistemas de mantenimiento, por lo que cada empresa debe elegir el más adecuado para cada tipo de máquina. En algunas máquinas es necesario un sistema preventivo avanzado, mientras que en otras se les permite funcionar hasta que se produzca una avería y se detengan de forma forzosa. No es admisible que una misma máquina participe en dos sistemas diferentes. Las políticas de mantenimiento pueden clasificarse de la siguiente forma:

• Corrección por avería: Consiste en dejar los equipos en servicio hasta que aparezca un fallo, subsanándose la avería lo antes posible. Ello no implica dejar de lado el entretenimiento del primer escalón. Este sistema se utiliza en pequeñas empresas en las que no es justificable tener una plantilla para estas tareas, por lo que se acude a especialistas externos para las reparaciones. A pesar de la aparente economía de este procedimiento, solo se justifica en contadas ocasiones, o cuando se cuenta con muchas máquinas iguales y de capacidad holgada. El problema económico que provoca la paralización súbita e inesperada de una máquina es que puede dejar fuera de producción a otros equipos que dependen de ella.
• Mantenimiento rutinario:Se dan unas instrucciones generales para el entretenimiento de grupos homogéneos de máquinas para evitar los fallos. La frecuencia de las tareas suele depender de la experiencia y el buen sentido del responsable de mantenimiento. Estas revisiones suelen incluir engrases, pruebas, inspecciones y ajustes. Se trata de un sistema de bajo coste, dada su simplicidad, que puede resolver numerosas averías antes de que se produzcan.
• Mantenimiento preventivo planificado: Se establecen ciclos de revisiones y sustituciones de los órganos más importantes de la maquinaria en función de las instrucciones del fabricante, del tipo de utilización, del emplazamiento de la obra, etc. Este método permite llevar un registro de averías, frecuencias, piezas dañadas, etc., que proporciona información sobre la esperanza de vida de los elementos en funcionamiento. Cuando llega el momento previsto, se sustituye la pieza o el conjunto, aun cuando estén en buenas condiciones de funcionamiento. La programación de las tareas se realiza según el “método de la pieza crítica”. El elemento que presenta menor esperanza de vida establece la cadencia temporal de la sustitución del resto de las piezas.

Tabla: Sistema de actuación en el mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo es más caro a corto plazo, pero permite programar los tiempos de fuera de servicio y evitar fallos catastróficos, con lo que aumenta la eficacia del servicio. Por el contrario, la corrección de averías resulta más cara a medio y largo plazo, ya que no permite programar a priori los tiempos de parada, lo que aumenta la probabilidad de que se produzcan fallos graves y disminuye la eficacia del servicio de reparación.

El mantenimiento preventivo permite conocer el desgaste de la máquina y repara antes de que se produzca una avería importante y, por tanto, costosa. Por tanto, reparar antes de que se produzca la avería es:

a)      Más rápido: averías de menor gravedad, ahorro de tiempo de reparación, posibilidad de programar la reparación, menor trastorno a la situación de trabajo de la máquina.

b)      Más económico: tiempo de reparación más corto, ahorro en mano de obra y en número de piezas a sustituir.

Sin embargo, aunque se detecte la avería con la mayor anticipación posible, no se remedian las causas que la ocasionan. Lo adecuado es tener en cuenta el mantenimiento desde el diseño o la adquisición de las máquinas e instalaciones. Los fabricantes pueden actuar en el diseño de sus productos para que estos sean robustos y, por tanto, se reduzcan al mínimo las tareas y los costes de mantenimiento.

La gestión del mantenimiento llevada a sus últimas consecuencias se plasma en el llamado mantenimiento productivo total (TPM). El TPM se diseña para maximizar la eficacia del equipo (mejorar la eficiencia global) estableciendo un sistema de mantenimiento productivo de alcance amplio que cubre la vida entera del equipo, conectando todas las áreas relacionadas con el equipo (planificación, producción, mantenimiento, etc.) con la participación de todos los empleados empezando por la alta dirección hasta llegar a los operarios, para promover el mantenimiento productivo mediante la “gestión de la motivación”, o actividades de pequeños grupos voluntarios. Es una filosofía que prioriza la gestión dirigida a los equipos. Se basa en un trabajo de adiestramiento eficaz que forme a tantos trabajadores como sea posible en los fundamentos y componentes clave del equipo que utilizan. Adopta un enfoque de medio y largo plazo y, para lograr los resultados que pretende, trabaja coordinadamente con otros departamentos de la empresa y de la dirección.

A continuación podemos ver una presentación sobre el mantenimiento productivo total.

Referencias:

PELLICER, E.; YEPES, V.; TEIXEIRA, J.C.; MOURA, H.P.; CATALÁ, J. (2014). Construction Management. Wiley Blackwell, 316 pp. ISBN: 978-1-118-53957-6.

YEPES, V. (2022). Gestión de costes y producción de maquinaria de construcción. Colección Manual de Referencia, serie Ingeniería Civil. Editorial Universitat Politècnica de València, 243 pp. Ref. 442. ISBN: 978-84-1396-046-3

Curso:

Curso de gestión de costes y producción de la maquinaria empleada en la construcción.

Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 4.0 Internacional.