¿Cómo seleccionar un equipo de compactación?

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¿Por qué es habitual compactar con el primer compactador que tenemos en obra? Grandes errores y pérdidas económicas han sufrido más de una obra de movimiento de tierras por no acertar con el equipo de compactación adecuado. No es un tema fácil, pues requiere conocer con cierto detalle no solo las características del compactador, sino también el tipo de suelo, su humedad, su granulometría, etc., y, además, las condiciones de trabajo que vamos a imponer a esta unidad de obra. Vamos, pues, a intentar divulgar algunas ideas en torno a este tema para complementar otros posts anteriores como el que dedicamos a la curva de compactación o al tramo de prueba.

La elección de un equipo compactador y la forma de usarlo están condicionadas por multitud de circunstancias y factores, de modo que la solución adoptada no es biunívoca para unas condiciones determinadas. Al final, la elección será fundamentalmente un asunto económico, ya que existen amplios solapes entre los distintos tipos de máquinas y sus campos de aplicación. Los casos que pueden presentarse son variados y cada uno requiere procedimientos específicos. No es lo mismo construir un terraplén nuevo que consolidar un terreno natural o trabajar en un terreno anegado. En las situaciones habituales, donde se forma un terraplén compactando tongadas sucesivas del terreno, la naturaleza del material empleado será determinante. El material empleado determinará la aplicabilidad de los equipos. El siguiente factor a considerar será el estado en que se encuentre (humedad, espesor de la capa, etc.). También decidirá la forma y las dimensiones de la zona a compactar.

Por último, se deberá atender al volumen total de material. Se eligen las máquinas de tamaños que proporcionen mayores rendimientos, pero sin romper los suelos. Suelen emplearse equipos que presenten mayores capacidades de producción que los equipos de excavación y transporte, para no convertirse en «cuellos de botella» de las actividades. Cuando se emplean varios equipos en la compactación, con frecuencia trabaja una máquina de elevadas producciones y otra la que termina la superficie. Se seleccionará el equipo de compactación en función de la naturaleza del relleno, considerando tres grandes grupos de materiales, los finos, los de grano grueso y los pedraplenes.

Elección del compactador en suelos finos

Los suelos finos (más del 35% de limos y arcillas, es decir, de la fracción inferior a 80 micras) se caracterizan, a efectos de la compactación, por la dificultad que presentan para variar su humedad. Si ésta es próxima a la óptima del Proctor Normal, pueden utilizarse desde los equipos de neumáticos, a los de patas apisonadoras e incluso los vibrantes lisos. Ante un defecto de humedad, antes de adicionar agua, se aconseja el uso de compactadores autopropulsados con patas apisonadoras que trabajen con tongadas de poco grosor. Arcillas muy cohesivas con bajo porcentaje de humedad precisan una presión muy fuerte que rompa los terrones para que después la compactación sea completa; por su naturaleza química, suelos muy arcillosos precisan una presión unitaria muy alta para poder compactarse. Con exceso de humedad sólo podemos apisonar con reducidas energías, para evitar que el terreno pierda estabilidad, aconsejándose la compactación en capas gruesas (40 a 60 cm) con equipos remolcados vibratorios con patas apisonadoras con peso superior a las 10 t.

Elección del compactador en suelos de grano grueso con finos

Estos suelos (proporción de finos superior al 5%, pero inferior al 35%) son muy sensibles a los cambios de humedad, lo que influye en el porcentaje de gruesos y en la plasticidad de la fracción fina. Son adecuados los rodillos vibratorios o los compactadores de neumáticos pesados, con espesores de capa de hasta 50 y 70 cm. Son menos apropiados los compactadores de patas apisonadoras.

Elección del compactador en suelos de grano grueso sin finos

Son suelos de escasa cohesión (porcentaje de finos inferior al 5%), hundiéndose en ellos los compactadores de alta presión de contacto, debiéndose precompactar el terreno, por ejemplo, con neumáticos de baja presión de inflado. En terrenos arenosos son muy útiles los equipos vibratorios y los de neumáticos, llegándose a apisonar tongadas de hasta 1 m. Con proporciones de gruesos más importantes, se recurre a rodillos vibratorios de alta carga lineal unitaria, con espesores menores. La vibración puede descompactar la parte superficial de la capa, que puede cerrarse con un compactador estático, o puede corregirse con la compactación de la capa siguiente.

Las arenas de granulometría uniforme pueden compactarse con abundante agua y con neumáticos de baja presión de inflado o con vibratorias de reducida carga unitaria. Una arena sin finos es difícil de compactar, sobre todo si es monogranular. Un 5% de finos arcillosos facilita la operación y confiere consistencia al conjunto. El tipo de finos debe ser plástico, ya que un limo empeoraría la mezcla.

Elección del compactador en pedraplenes

El espesor de las capas deberá ser superior en un 50% del tamaño máximo de los elementos. Si los elementos se disgregan, se compacta como un suelo de grano grueso con finos; si no, debe existir contacto entre los elementos gruesos, limitándose el contenido de finos al 30% del total. Se compactan con equipos vibratorios pesados —en cuyo caso deben pesar más de 10 t, con tongadas de 0,50 a 1,50 m—, y a veces también se usan los supercompactadores de neumáticos de más de 50 t. Por lo general, en carreteras, el pedraplén sin finos no se moja durante la compactación. La Tabla 1 recoge una recomendación sobre la elección del equipo de compactación.

Tabla 1. Selección del equipo de compactación
Tabla 2. Recomendaciones sobre el empleo de compactadores (Strassenwesen, 1972)

La Norma Tecnológica de Edificación NTE-ADE de explanaciones proporciona, con carácter orientativo, el espesor de tongada e, en cm, a compactar y el número de pasadas n, en función del tipo de terreno y del compactador empleado. En la Tabla 3, H es la humedad en %, LP es el límite plástico y Cu el coeficiente de uniformidad de Hazen.

Tabla 3. Compactación de terraplenes según NTE-ADE

En caso de utilizarse una combinación de compactadores diferentes, se tomará como espesor máximo de tongada compactada y como número mínimo de pasadas, los correspondientes a los compactadores que requieran el valor menor y mayor respectivamente.

Os paso el siguiente Polimedia para repasar estos conceptos, aunque hay libros e información adicional que podéis consultar fácilmente para ampliar el tema. Espero que os guste.

Referencias

ABECASIS, J. y ROCCI, S. (1987). Sistematización de los medios de compactación y su control. Vol. 19 Tecnología carreteras MOPU. Ed. Secretaría General Técnica MOPU. Madrid, diciembre.

ROJO, J. (1988): Teoría y práctica de la compactación. (I) Suelos. Ed. Dynapac. Impresión Sanmartín. Madrid.

YEPES, V. (1997). Equipos de movimiento de tierras y compactación. Problemas resueltos. Colección Libro Docente nº 97.439. Ed. Universitat Politècnica de València. 253 pág. Depósito Legal: V-4598-1997. ISBN: 84-7721-551-0.

YEPES, V. (2021). Procedimientos de construcción para la compactación y mejora del terreno. Colección Manual de Referencia, 1ª edición. Editorial Universitat Politècnica de València, 426 pp. Ref. 428. ISBN: 978-84-9048-603-0.

Curso:

Curso de compactación superficial y profunda de suelos en obras de ingeniería civil y edificación.

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Descabezado de pilotes con quebrantadores hidráulicos

Descabezamiento de pilotes y muros pantalla
Descabezamiento de pilotes y muros pantalla

El descabezado de pilotes consiste en retirar el hormigón para dejar al descubierto la armadura y unir el pilote a su encepado. Esta operación sirve para unir los elementos de la cimentación.  La complejidad del proceso de descabezado radica en la retirada del hormigón de forma rápida y limpia, sin dañar la armadura interior.

El descabezado con quebrantadores se realiza de la siguiente manera: se practican unos taladros en el hormigón; dentro de ellos se introducen unos forros de plástico que después se eliminan, y se introduce el quebrantador DARDA, para que, después de descabezarlo, deje sólo las varillas.

Sus principales ventajas son:

  • permite ahorrar mucho tiempo
  • es mucho más barato que otros sistemas
  • no afecta para nada a la estructura del hormigón

A continuación, os dejo un vídeo e información adicional de la empresa ANZEVE para que tengáis más detalles sobre esta operación. Espero que os sea de interés.

Pincha aquí para descargar

Referencia:

YEPES, V. (2020). Procedimientos de construcción de cimentaciones y estructuras de contención. Colección Manual de Referencia, 2ª edición. Editorial Universitat Politècnica de València, 480 pp. Ref. 328. ISBN: 978-84-9048-903-1.

Curso:

Curso de Procedimientos de Construcción de cimentaciones y estructuras de contención en obra civil y edificación.

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La capacidad de un proceso y su aplicación a la construcción

Los procesos constructivos están sujetos a variabilidad. Las causas que justifican los distintos resultados a veces dependen de factores comunes y otras veces de factores aleatorios. Sin embargo, en las obras, normalmente, se aborda el control de calidad una vez que el producto o la unidad de obra está terminada. Es lo que se conoce como control de producto terminado. Mejor sería abordar el control de calidad del proceso. Herramientas no nos faltan, pero no son habituales en las obras. En este post abordamos el concepto de «capacidad de un proceso» para entender mejor la necesidad del control estadístico antes de contar con un producto terminado.

No siempre una máquina o un proceso es capaz de alcanzar la calidad exigida por un cliente o por otro proceso. Hay que tener esta idea muy clara, pues existe cierta variabilidad debida a causas comunes que solo podrán solucionarse si se cambia la máquina o el proceso, lo cual implica una decisión por parte de la alta dirección. Este aspecto lo hemos explicado en un post anterior.

Después de comprobar que el proceso está bajo control, el siguiente paso es determinar si es un proceso capaz, es decir, si cumple con las especificaciones técnicas deseadas, o, lo que es lo mismo, comprobar si el proceso cumple el objetivo funcional. Se espera que el resultado de un proceso cumpla con los requerimientos o tolerancias establecidos por el cliente. El departamento de ingeniería puede llevar a cabo un estudio de la capacidad del proceso para determinar en qué medida este cumple con las expectativas.

La habilidad de un proceso para cumplir con la especificación puede expresarse con un solo número, el índice de capacidad del proceso o puede calcularse a partir de los gráficos de control. En cualquier caso es necesario tomar las mediciones necesarias para que el departamento de ingeniera tenga la certeza de que el proceso es estable, y que la media y variabilidad de este se pueden calcular con seguridad. El control de proceso estadístico define técnicas para diferenciar adecuadamente entre procesos estables, procesos cuyo promedio se desvía poco a poco y procesos con una variabilidad cada vez mayor. Los índices de capacidad del proceso son significativos únicamente si el proceso es estable (sometido a un control estadístico).

Para aclarar estas ideas, os paso un polimedia explicativo que espero os guste.

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Microtúneles e hinca de tuberías

https://geosa.biz/productos-y-servicios/microtuneles-escudo-cerrado/

La excavación con microtuneladoras (microtunnelling) y la hinca de tuberías (pipe jacking) surgen de la necesidad de realizar el tendido de tuberías sin la excavación de zanja (trenchless) o la ejecución «sin trinchera». El método consiste en empujar la tubería desde un pozo e ir hincándola en el terreno, mientras un elemento excavador, situado por delante de ella, va abriendo el hueco aprovechando el empuje transmitido por dicha tubería. Este método se emplea para diámetros superiores a 500 mm, aunque puede aplicarse a diámetros de 1200 a 4000 mm. Se denominan microtúneles porque se realizan sin la presencia de operarios dentro de la perforación, controlando la perforadora de forma remota.

Microtúneles

El hincado de tuberías de hormigón armado con microtuneladoras es el sistema más empleado. Consta de las siguientes partes principales:

  • Pozo de ataque: debe contar con espacio suficiente para alojar los componentes de la hinca y proteger la zona de trabajo. Su pared posterior debe resistir los empujes previstos para colocar la tubería.
  • Cabeza perforadora o microtuneladora: formada básicamente por el cabezal de ataque donde van colocados los grupos eléctricos, oleohidráulico y compresor así como los depósitos de aire y combustible y las distintas coronas de corte dependiendo de los terrenos a perforar. La tuneladora avanza asistida por un láser de guiado y los cilindros de orientación, que garantizan la correcta alineación y dirección de la hinca. Los desechos de la excavación se sacan por medio de una banda transportadora hacia el pozo de ataque. Una bomba de inyección de bentonita permite la lubricación de los tubos y favorece el transporte del material de desecho.
  • Elemento de empuje: formado por un sistema de cilindros hidráulicos en número adecuado al diámetro de los tubos, que, mediante una corona para repartir esfuerzos, empuja sobre los tubos para introducirlos en la perforación. Dado que los cilindros hidráulicos tienen un recorrido limitado, se colocan unos postizos a medida que el tubo va introduciéndose con el fin de no parar el avance. Cuando la tubería hincada supera los 100 m de longitud, resulta necesario utilizar estaciones intermedias de empuje. Estas constan de un sistema de cilindros hidráulicos de carrera corta, cuyo empuje actúa alternativamente con el de la estación principal. La longitud de una perforación está condicionada por la máxima presión que pueden desarrollar los cilindros y, por otra parte, por la resistencia a la compresión longitudinal de la tubería.

En el primer vídeo que os muestro vamos a ver una hinca de tubería y en los otros dos, microtúneles propiamente dichos. Espero que os gusten. Por cierto, en Youtube podéis activar en algunos casos subtítulos si queréis.

A continuación, os dejo documentación sobre microtúneles, gentileza de la empresa Pedraplus Ingeniería S.L. Espero que os sea de interés.

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Referencias:

YEPES, V. (2014). Maquinaria para sondeos y perforaciones. Apuntes de la Universitat Politècnica de València, Ref. 209. Valencia, 89 pp.

Raise Boring

Raise Boring es un procedimiento constructivo para la ejecución mecanizada de pozos o chimeneas entre dos niveles dentro de una mina o en un proyecto de ingeniería civil. Los niveles pueden ser subterráneos o, en el superior, estar en la superficie. El procedimiento, desarrollado en la década de los 50 en Estados Unidos, consiste básicamente en perforar un barreno piloto y luego ensanchar la perforación hacia arriba mediante una cabeza escariadora. Se trata de un equipo de perforación que se instala por encima del terreno. Se taladra una perforación piloto con un ángulo de hasta 45°. Se perfora hasta llegar al túnel o a la caverna ya existente. Posteriormente, se retira la broca piloto y se fija un escariador a la sarta de perforación, lo que amplía la perforación hacia arriba. Se han perforado con diámetros habituales entre 2 y 3 m, a unas profundidades de 100 a 200 m, aunque se han llegado a 6 m de diámetro y más de 2000 m de profundidad.

Entre las ventajas de este sistema se encuentran la alta seguridad y las buenas condiciones de trabajo, la productividad más elevada que con explosivos (por ejemplo, método Jaula Jora),  el perfil liso de las paredes, la sobreexcavación inexistente y la posibilidad de realizar excavaciones inclinadas. En cuanto a los inconvenientes, la inversión elevada, el coste de excavación unitario elevado, la poca flexibilidad en dimensiones y cambios de dirección, las dificultades en rocas en malas condiciones y la necesidad de personal especializado.

Naples
http://miningandconstruction.com/construction/nice-ride-in-naples-2117/

A continuación, os dejo un vídeo para que veáis el funcionamiento de esta tecnología.

En el vídeo que podemos ver a continuación, se puede ver la perforación de una chimenea de ventilación de 80 m de largo en la mina Condestable, en Mala-Lima-Perú.

A continuación, os dejo un vídeo de la empresa Herrenknecht en el que podéis ver el procedimiento constructivo. Espero que os guste.

Por gentileza de Valen Fernández, del Departamento Técnico de Pedraplús, os dejo a continuación un documento que amplía la información sobre el sistema.

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Referencias:

YEPES, V. (2014). Maquinaria para sondeos y perforaciones. Apuntes de la Universitat Politècnica de València. 

¿Cómo renovar tuberías con el método relining?

Pipe relining. https://www.worldbuild365.com/blog/pipe-relining-vs-pipe-replacement-which-one-is-right-for-you-iFSaC3

El relining o entubado simple es una tecnología sin zanja que consiste en introducir tubería nueva dentro de la tubería antigua a sustituir. Esta técnica es particularmente útil cuando existen redes antiguas o deterioradas y se requiere reemplazarlas sin incrementar el diámetro. Es el método de sustitución de tuberías más económico y más extendido. Se trata de una técnica que causa mínimos problemas para el tráfico y los residentes de la zona y reduce sustancialmente la obra civil.

Este sistema es apto para un rango de diámetros de 100 a 2000 mm, con secciones circulares, ovoides o de marco. Se pueden insertar hasta 1000 m de longitud. Existen dos variantes, con tubería en tramos largos o con tubería de módulos. En el primer caso, las nuevas tuberías se unen por soladura a tope y posteriormente se insertan mediante tiro o empuje. En el segundo caso, cada sección se va instalando e insertando mediante empuje en la tubería existente.

La utilización de esta técnica está limitada a conducciones en las que pueda disminuirse el diámetro de la tubería existente. Se trata de una técnica cada vez más utilizada, especialmente en aquellos casos en que el consumo de agua potable, y por lo tanto, la producción de aguas residuales, permite una reducción en la cantidad de agua a transportar.

https://www.aristegui.info/por-que-la-tecnica-de-relining-es-el-metodo-no-dig-de-sustitucion-de-tuberias-mas-extendido/

En la técnica del relining, es imprescindible limpiar la tubería antigua para disminuir la fricción en la medida de lo posible. Para ello, se eliminan las incrustaciones de la pared, se cierran las brechas de las tomas y se aplica un lubricante a la superficie interna. El diámetro máximo exterior suele ser un 10% menor que el interior. Una vez deslizada la nueva tubería, el espacio restante entre ambas tuberías se rellena con material aislante alcalino. Una ventaja adicional es que la antigua tubería colabora estructuralmente con la nueva.

Os paso un vídeo sobre este sistema de renovación de tuberías. Espero que os guste.

Referencias:

UNE-EN ISO 11295:2011. Clasificación e información sobre el diseño de sistemas de canalización en materiales plásticos utilizados en la renovación. (ISO 11295:2010)

Piezas prefabricadas para túneles con camión como encofrado

¿Se puede construir rápidamente un túnel usando un camión como apoyo y usando piezas prefabricadas? Os voy a dejar este vídeo donde se puede ver la originalidad del proceso constructivo. Además, no hay mejor forma de ver cómo funcionan las piezas que conforman un arco. Espero que os guste.

En este otro vídeo se muestra cómo se puede construir un arco también con piezas prefabricadas a modo de dovelas.

 

Sistema de perforación ODEX

Detalle de la broca piloto del método ODEX (Atlas Copco)

El método ODEX (Overburden Drilling with the Eccentric) es un sistema de perforación con recubrimiento que se emplea cuando los terrenos están muy alterados o inestables. Es un método utilizado como variante en rotopercusión y está patentado por Atlas Copco. Se basa en el uso de una broca piloto provista de botones de alta resistencia que, al girar en un sentido o en el opuesto, puede tomar dos posiciones: una para perforar con entubación y otra sin ella.

Cuando se necesita entubación, la broca adopta una posición excéntrica y actúa como elemento escariador, agrandando ligeramente el diámetro de la perforación. De este modo, la entubación puede descender sin resistencia del terreno a medida que avanza la excavación.

Con este sistema, el equipo necesario es más sencillo que en el método OD, ya que no es necesario perforar para que avance el tubo de recubrimiento. Además, pueden usarse simples tubos de acero de relativamente poco espesor, unidos entre sí por soldadura.

El método ODEX puede aplicarse con martillos en fondo o en cabeza, en ambos casos arrastrando el detritus por el interior de la entubación mediante aire comprimido. Sin embargo, en taladros de más de 15 m de profundidad, se recomienda utilizar espumas que evacúan los residuos de forma más eficaz y que, además, lubrican las paredes del taladro, lo que facilita el descenso de la entubación.

Los sistemas ODEX se han convertido en el estándar para los contratistas de perforación dedicados al revestimiento de pozos de agua, pozos geotérmicos y trabajos de micropilotaje poco profundos. El sistema ODEX es ideal para perforaciones cortas en capas de recubrimiento homogéneas.

Referencias:

YEPES, V. (2014). Maquinaria para sondeos y perforaciones. Apuntes de la Universitat Politècnica de València, Ref. 209. Valencia, 89 pp.

YEPES, V. (2020). Procedimientos de construcción de cimentaciones y estructuras de contención. Colección Manual de Referencia, 2ª edición. Editorial Universitat Politècnica de València, 480 pp. Ref. 328. ISBN: 978-84-9048-903-1.

YEPES, V. (2021). Procedimientos de construcción para la compactación y mejora del terreno. Colección Manual de Referencia, 1ª edición. Editorial Universitat Politècnica de València, 426 pp. Ref. 428. ISBN: 978-84-9048-603-0

Cursos:

Curso de Procedimientos de Construcción de cimentaciones y estructuras de contención en obra civil y edificación.

El sistema de perforación OD

Perforación OD
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En algunos casos, cuando las condiciones del terreno lo requieren (terrenos muy alterados o inestables, existencia de agua, etc.) o cuando es necesario recurrir a sistemas especiales de perforación, se puede realizar una entubación con recubrimiento, que consiste en la entubación del taladro al mismo tiempo que se avanza en la perforación. El operario puede controlar el avance escogiendo la combinación que mejor se adapte a las diversas capas del terreno, perforando en rotación con corona o en rotopercusión con la boca interior. Tanto la boca como la corona anular son de carburo de tungsteno. En estos casos, el sistema de barrido de detritus es muy eficaz, con una presión del fluido algo mayor de lo habitual.

Los dos métodos más extendidos de perforación con recubrimiento son los conocidos como método OD (overburden drilling) y método ODEX (overburden drilling with the eccentric). En esta entrada, describiremos brevemente el primero de ellos.

El sistema de perforación OD consiste en perforar con un avance simultáneo de una tubería exterior auxiliar y un varillaje conductor del elemento perforador propiamente dicho en su interior, ambos en giro solidario o independiente, dependiendo de las características de la maquinaria utilizada. Por ello también se le conoce como sistema «Duplex». Los mecanismos de percusión y rotación funcionan de forma independiente. En cualquier etapa de la perforación, pueden extraerse muestras del terreno.

El método OD se aplicó de forma sistemática por primera vez en 1956, durante la excavación del canal de Lindo en Suecia, y desde entonces se ha extendido considerablemente por las indudables ventajas que presenta en terrenos inestables.

El equipo que se emplea en este método consta de:

  • Un conjunto de tubos roscados con una corona anular en su extremo.
  • Un conjunto de barras unidas por manguitos con una boca en cruz en su extremo, alojada en el interior de la entubación.
  • Un sistema de barrido de agua a alta presión.

La finalidad de la tubería exterior es contener las paredes de la actuación, lo que evita el uso de lodos viscosos de perforación, bastando el uso de agua limpia o del propio suelo y/o aire como fluido de circulación para la extracción de detritos. El espacio de corona anular resultante entre la perforación y la tubería definitiva (mínimo de 37 mm) permite llevar a cabo los trabajos de cementado, sellado y colocación de empaque de material granular filtrante, condicionados por las características del suelo sondeado.

La ventaja del sistema consiste en la rapidez en la ejecución del avance de la perforación, sin modificar la permeabilidad del suelo. Sin embargo, los diámetros se limitan hasta 300 mm (suficientes para equipos de bombeo de baja capacidad). Por la propia mecánica de ejecución, cuya principal característica es la velocidad de avance e inalterabilidad de la permeabilidad del suelo sondeado, tiene su óptima eficiencia en la aplicación de control de nivel piezométrico.

En voladuras submarinas con medios neumáticos de carga, una vez se ha alcanzado la cota del fondo y después de introducir la entubación de plástico que es necesaria para cargar el explosivo, se extrae el entubado de la perforación.

En estos vídeos podéis ver cómo funciona la perforación OD con recubrimiento. Espero que os sean útiles.

Referencias:

YEPES, V. (2014). Maquinaria para sondeos y perforaciones. Apuntes de la Universitat Politècnica de València, Ref. 209. Valencia, 89 pp.

YEPES, V. (2020). Procedimientos de construcción de cimentaciones y estructuras de contención. Colección Manual de Referencia, 2ª edición. Editorial Universitat Politècnica de València, 480 pp. Ref. 328. ISBN: 978-84-9048-903-1.

YEPES, V. (2021). Procedimientos de construcción para la compactación y mejora del terreno. Colección Manual de Referencia, 1ª edición. Editorial Universitat Politècnica de València, 426 pp. Ref. 428. ISBN: 978-84-9048-603-0

Cursos:

Curso de Procedimientos de Construcción de cimentaciones y estructuras de contención en obra civil y edificación.