encofrado – El blog de Víctor Yepes

Vibradores externos para encofrados de hormigón

Figura 1. Vibrador eléctrico externo. https://beka.cl/ar26-vibrador-externo-wacker-neuson

La compactación del hormigón mediante vibración externa se lleva a cabo transmitiendo la vibración al hormigón a través del encofrado o molde que lo contiene. El objetivo es expulsar burbujas para obtener la mayor compacidad posible. Se puede adaptar al dispositivo vibratorio incorporado. El vibrador externo contribuye a compactar de manera uniforme toda la masa de hormigón, garantizando un proceso completo en lugar de centrarse únicamente en algunas áreas. Es especialmente eficaz en zonas de difícil acceso, como en zonas densamente armadas, ya que la vibración se transmite a través de todo el encofrado de hormigón y, en consecuencia, al hormigón fresco en su totalidad..

Los vibradores adosados al encofrado son menos eficaces que los vibradores internos, ya que parte de la energía aplicada es absorbida por los moldes. Sin embargo, resultan muy útiles para la compactación en ciertos elementos estructurales, como muros poco inclinados y columnas muy reforzadas, donde es difícil o imposible utilizar vibradores de inmersión. En tales situaciones, se utilizan pequeñas unidades portátiles que se fijan de forma rígida al encofrado.

Su ámbito de aplicación más común es la prefabricación, donde generalmente se utilizan hormigones de resistencias secas. Ante la vibración del encofrado, que debe ser principalmente metálico, la masa de hormigón responde en función de su granulometría y de la cantidad de agua presente. El mortero permite pequeños movimientos de acomodo de los agregados gruesos, pero limita los desplazamientos excesivos. Si la viscosidad del mortero no es la adecuada, existe el riesgo de segregación del agregado grueso. Al finalizar la acción del vibrado externo, se forma una capa brillante y húmeda sobre la superficie del hormigón.

Para llevar a cabo esta técnica de compactación, se emplean vibradores de encofrado que se fijan firmemente a soportes sólidos en el exterior del encofrado. Esto implica el uso de encofrados robustos, preferiblemente metálicos, y asegurados con abrazaderas o rigidizadores para evitar movimientos durante el proceso de vibración. En términos generales, una placa de acero con un espesor de 5 a 10 mm suele ser adecuada cuando se cuenta con una rigidización adecuada mediante nervios transversales. Estos vibradores se utilizan principalmente en prefabricados de gran tamaño con encofrados adecuadamente reforzados y, ocasionalmente, en obras in situ en áreas donde los vibradores de inmersión no son viables o cuando el hormigón está demasiado seco. Para encofrados verticales, es aconsejable utilizar apoyos de neopreno u otros elastómeros para evitar la transmisión de vibraciones a la base o al terreno. Esto ayuda a prevenir la formación de aberturas en las juntas que podrían ocasionar pérdidas de lechada.

Generalmente, se utilizan para secciones de hormigón con un espesor máximo de 30 cm. Cuando el espesor es mayor, se recomienda complementar la vibración en el encofrado con la utilización de vibradores internos, a menos que se trate de elementos prefabricados, donde a veces se han obtenido resultados satisfactorios para secciones de hasta 60 cm de espesor.

Figura 2. Disposición de vibradores externos de encofrado. https://web.icpa.org.ar/wp-content/uploads/2019/04/Compactacion-del-hormigon-jul2016.pdf

Tipos de vibradores externos de encofrado

Los vibradores externos de encofrado más comunes se dividen en dos tipos principales: rotatorios y de reciprocidad.

Vibradores rotatorios: son equipos que generan principalmente un movimiento armónico simple con componentes tanto en el plano del encofrado como ortogonal al mismo. Normalmente, operan con frecuencias entre 6.000 y 12.000 r.p.m. Al igual que los vibradores internos, pueden ser neumáticos, hidráulicos o eléctricos. En los dos primeros, la fuerza centrífuga se logra mediante el giro de una masa excéntrica, mientras que en los eléctricos, las masas excéntricas están ubicadas en cada uno de los árboles del motor.
Vibradores de reciprocidad: son equipos que operan mediante un pistón que se acelera en una dirección hasta detenerse al impactar contra una placa de acero, para luego ser acelerado en dirección opuesta. Por lo general, son de tipo neumático y su frecuencia oscila entre 1.000 y 5.000 r.p.m. Estos sistemas generan impulsos que actúan perpendicularmente al encofrado.

Los vibradores eléctricos externos ofrecen una alternativa fiable a los dispositivos de vibración neumática y abordan eficazmente dos desafíos principales en aplicaciones de encofrado de hormigón: el ruido y el consumo de energía.

Los vibradores neumáticos pueden generar un nivel de ruido considerable, alcanzando hasta 105 dB(A) incluso en condiciones de vacío. Esto implica que los usuarios deben tomar precauciones cuando el nivel de ruido en el lugar de trabajo excede los 90 dB(A). Por el contrario, los vibradores eléctricos mantienen su nivel de ruido constantemente por debajo de los 80 dB(A), con lo que se elimina la necesidad de tomar medidas adicionales.

Es importante considerar que cuando no hay operarios presentes cerca de los vibradores, la presión sonora se reduce en 3 dB(A) al duplicar la distancia a la fuente. Por lo tanto, una medición estándar de presión acústica de 105 dB(A) tomada a una distancia de 1 m sigue siendo lo suficientemente alta como para superar los 90 dB(A) en un radio de acción de 32 m.

El uso del encofrado conlleva un notable aumento del nivel de ruido, especialmente al inicio del vertido del hormigón, donde se pueden alcanzar fácilmente los 120 dB(A). Este efecto también se observa en los vibradores eléctricos, aunque la diferencia inicial mínima es de al menos 15 dB(A). Sin embargo, es esencial recordar que los estándares establecidos por el R.D. 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente a los riesgos asociados con la exposición al ruido, se refieren al nivel diario equivalente. En consecuencia, es necesario evaluar el tiempo total de exposición del operario al ruido y no solo los niveles instantáneos medidos, limitando esta exposición a un máximo semanal. Por ejemplo, 15 minutos diarios a un nivel de 120 dB(A) dan como resultado un nivel de presión sonora equivalente de 105 dB(A). Esto implica que el nivel de 90 dB(A) se superaría en un radio de acción de 32 m.

En cuanto al consumo de energía de los equipos, aunque cada situación requiere un análisis individualizado, la realidad es que la relación entre la solución eléctrica y la neumática es de 1 a 20. Por lo tanto, el diferencial de costos entre ambas soluciones se amortiza en menos de un año en condiciones normales de trabajo. De hecho, el uso de un sistema de vibradores eléctricos es rentable en un plazo máximo de 5 años, gracias al ahorro de energía que supone pasar de la solución neumática a la eléctrica. Los defensores de los vibradores neumáticos han argumentado a su favor que estos pueden permanecer instalados en los moldes durante el curado con vapor, mientras que los eléctricos no. No obstante, los vibradores eléctricos actuales se diseñan para poder operar en atmósferas de vapor, lo que elimina la necesidad de desmontarlos durante el proceso de curado.

Consideraciones sobre los moldes

El diseño del molde no solo influye en la carga dinámica soportada por la acción de los vibradores, sino que también afecta a su durabilidad y eficiencia. Desde el punto de vista de la resistencia de los moldes, es crucial evitar que la frecuencia de excitación de los vibradores coincida con la frecuencia propia del molde, lo que ayuda a minimizar la carga dinámica inducida por la vibración en la estructura metálica.

La relación entre la frecuencia de los vibradores y la frecuencia propia del molde determina la amplificación dinámica experimentada por la estructura. La frecuencia de funcionamiento debe superar la frecuencia propia del molde, con una relación que exceda el valor de 3 para alcanzar factores de amplificación por debajo de 0,125. El límite inferior de esta frecuencia propia está determinado por la resistencia del molde.

Ubicación de los vibradores

Es esencial considerar que los puntos de anclaje de los vibradores en la estructura del molde deben coincidir con los rigidizadores o con dispositivos especiales, evitando situarlos sobre la chapa del molde. De lo contrario, las tensiones localizadas que se pueden generar cerca del vibrador podrían provocar el colapso del encofrado. Por lo tanto, la disposición de los vibradores está determinada principalmente por la ubicación y distribución de los rigidizadores. Los vibradores se instalan con su eje perpendicular al eje de mayor inercia de los refuerzos del molde. En encofrados verticales, la distancia entre vibradores debe encontrarse comprendida entre 1,5 y 2,5 m. Además, al emplear vibradores eléctricos en encofrados de membrana, es importante tomar las precauciones necesarias para prevenir el sobrecalentamiento y el riesgo de incendio.

Selección de los vibradores

A la hora de elegir un vibrador, se deben tener en cuenta varios parámetros:

Amplitud: Influye en la compactación y no debe ser inferior a 0,04 mm.
Aceleración: La compactación efectiva del hormigón se produce dentro de un rango de 0,5 a 3 g; niveles superiores no mejoran el proceso. Está relacionada con la fuerza centrífuga generada por el vibrador.
Frecuencia: El alcance de la vibración es proporcional a la frecuencia.

En teoría, se deberían combinar estos tres parámetros para obtener una amplitud alta, una fuerza centrífuga elevada y una frecuencia entre 6000 y 9000 r. p. m. Sin embargo, en la práctica, es necesario encontrar un compromiso. Por ejemplo, dado que la amplitud es inversamente proporcional a la frecuencia, no conviene seleccionar vibradores con una frecuencia excesivamente alta, pues esto limitaría la amplitud.

Para abordar esta dificultad, existen equipos con una función de doble frecuencia. Este vibrador de masa móvil se conecta a través de un variador de velocidad electrónico, lo que permite alcanzar una frecuencia de 3000 r. p. m. y, por tanto, una amplitud elevada que facilita el llenado de los moldes y su rápida compactación. Al activar el vibrador en sentido opuesto, el variador ajusta la frecuencia a 6000 r. p. m., reduciendo así la amplitud. Este proceso de «revibrado» permite redistribuir los áridos más finos en el hormigón y mejorar la calidad superficial del producto final.

En el caso de vibradores externos para encofrados verticales con hormigones de consistencia seca, se prefiere una frecuencia inferior a 6000 r. p. m., una amplitud mayor de 0,13 mm y una aceleración transmitida a los encofrados verticales de 1 a 2 g. En el caso de consistencia plástica, la frecuencia será mayor a 6000 rpm, la amplitud menor a 0,13 mm y la aceleración de 3 a 5 g.

Consideraciones en el uso de vibradores externos de encofrado

Se destacan los siguientes puntos:

Se debe verificar que todas las juntas, tanto dentro como entre los tableros, estén bien ajustadas y selladas. Al moverse menos que cuando se utilizan atizadores, existe el riesgo de que la lechada se filtre a través de las aberturas más pequeñas.
Es importante asegurarse de que los vibradores estén firmemente sujetos o atornillados a los soportes y se supervisen constantemente durante su uso. De lo contrario, las vibraciones no se transmitirán completamente al encofrado y al hormigón.
El hormigón se deberá verter en pequeñas cantidades dentro de las secciones para lograr capas uniformes de aproximadamente 150 mm de espesor. Esto ayuda a evitar la incorporación de aire a medida que aumenta la carga.
Todos los accesorios deben estar bajo observación constante, preferiblemente atornillados en lugar de clavados, especialmente las tuercas de los pernos, que pueden aflojarse fácilmente debido a la vibración intensa. También se debe monitorear cualquier pérdida de lechada de hormigón y sellar las fugas siempre que sea posible.
Cuando sea posible, los 600 mm superiores del hormigón en un muro o una columna se compactarán utilizando un atizador; si esto no es factible, se compactará manualmente o mediante paleo hacia abajo sobre la cara del encofrado. Los vibradores externos pueden crear espacios entre el encofrado y el hormigón, que no se cierran gracias al peso de las capas superiores de hormigón en las capas inferiores, por lo que pueden permanecer abiertos en la última capa y deformar la superficie.

Os dejo a continuación un artículo sobre la prevención de daños por el uso de vibradores externos en piezas prefabricadas.

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Cursos:

Curso de estructuras auxiliares en la construcción: andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras.

Curso de fabricación y puesta en obra del hormigón.

Referencias:

ACI COMMITTEE 304. Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete. ACI 304R-00.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

GALABRU, P. (1964). Tratado de procedimientos generales de construcción. Obras de fábrica y metálicas. Editorial Reverté, Barcelona, 610 pp.

YEPES, V. (2023). Maquinaria y procedimientos de construcción. Problemas resueltos. Colección Académica. Editorial Universitat Politècnica de València, 562 pp. Ref. 376. ISBN 978-84-1396-174-3

YEPES, V. (2024). Estructuras auxiliares en la construcción: Andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras. Colección Manual de Referencia, serie Ingeniería Civil. Editorial Universitat Politècnica de València, 408 pp. Ref. 477. ISBN: 978-84-1396-238-2

Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 4.0 Internacional.

Encofrados flexibles modulares

Figura 1. Encofrado flexible para muros. Fuente: https://www.infoconstruccion.es/productos/20141103/syflex-el-encofrado-flexible-para-muros-rectos-y-curvos

En la actualidad, se demanda un mayor nivel de exigencia en las formas del hormigón. En este contexto, el encofrado con curvaturas suele plantear un fuerte desafío. La utilización de sistemas de encofrado convencionales para estas tareas resulta laboriosa, costosa y poco adaptable. La manipulación de los voluminosos y pesados tableros de madera consume tiempo y obstaculiza el progreso de los trabajos; por otro lado, el empleo de encofrados especiales implica un coste elevado.

El sistema de encofrado modular flexible ofrece una solución de manejo sencillo, ya que su peso equivale solo a un tercio del de un encofrado de madera similar. Además, se puede montar en poco tiempo y sin necesidad de equipos elevadores. Este sistema permite encofrar rectas, curvaturas y ángulos con un esfuerzo mínimo, y además es reutilizable en múltiples ocasiones (Figura 1).

El sistema de encofrados flexibles y modulares se diseña para estructuras de hormigón con formas curvas u orgánicas. Estos encofrados se componen de paneles de un textil plástico que incluye filamentos de PVC y poliéster o fibra de vidrio, junto con una estructura interna articulada de PVC. El proceso de instalación y uso es sencillo: solo se necesitan insertar los puntos de anclaje o “puntos guía” en los paneles siguiendo la geometría deseada. Son soluciones prácticas, pues son resistentes y reutilizables. Además, contribuye a reducir el desperdicio de materiales generado por la creación de encofrados personalizados para estructuras de hormigón especiales.

Figura 2. Encofrado flexible. Fuente: https://www.isoplam.es/es/encofrado-flexible.php

En el vídeo siguiente se puede ver, paso a paso, la instalación de un encofrado flexible.

A continuación dejo un folleto explicativo de este sistema.

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Referencias:

AFECI (2021). Guía sobre encofrados y cimbras. 3ª edición, Asociación de fabricantes de encofrados y cimbras, 76 pp.

ANDECE (2020). Guía técnica. Elementos prefabricados de hormigón para obras de ingeniería civil, 86 pp.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

PEURIFOY, R.L. (1967). Encofrados para estructuras de hormigón. McGraw-Hill y Ediciones Castillo, Madrid, 344 pp.

RICOUARD, M.J. (1980). Encofrados. Cálculo y aplicaciones en edificación y obras civiles. Editores Técnicos Asociados, S.A. Barcelona, 312 pp.

Cursos:

Curso de estructuras auxiliares en la construcción: andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras.

Curso de fabricación y puesta en obra del hormigón.

Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 4.0 Internacional.

Encofrados para forjados de viguetas y losas de edificación

Figura 1. Encofrado de viga plana. Fuente: https://enriquealario.com/ejecucion-de-forjados-unidireccionales/

Los tramos de forjados, ubicados entre vigas o muros, pueden encofrarse con madera según el sistema tradicional, lo que genera una plataforma plana sobre la cual se pueden disponer todos los elementos constitutivos del forjado (como viguetas y bovedillas), permitiendo trabajar con total seguridad y evitar caídas.

Los forjados se hormigonan simultáneamente con las vigas que los sostienen. Dado que el proceso de encofrado de ambos componentes es laborioso, en las estructuras de edificación en España, donde las luces de vigas no son muy amplias (entre 4 y 6 m), se ha optado por el uso de vigas planas de hormigón. Estas vigas tienen el mismo espesor que el forjado, poseen más armadura y son más anchas que las vigas de cuelgue, pero el ahorro en el encofrado al prescindir de costeros compensa estas diferencias. De esta manera, la plataforma proporciona el soporte para las vigas y el forjado. En el caso de losas macizas de hormigón, el encofrado también conforma una plataforma plana.

Si el forjado consiste en viguetas prefabricadas y bovedillas, es posible encofrar únicamente las vigas (Figura 1). Posteriormente, se instalan las viguetas (apoyadas en sus dos extremos sobre los encofrados de las vigas), las bovedillas y las armaduras, y luego se procede a hormigonar todo el conjunto simultáneamente. Las viguetas, que tienen cierta capacidad portante, pueden requerir una o dos sopandas intermedias, dependiendo de la luz que se deba cubrir, para soportar el peso del hormigón fresco y demás cargas constructivas sobre ellas.

Para prevenir la posibilidad de que los operarios caigan accidentalmente al pisar una bovedilla y esta se rompa, es necesario colocar redes horizontales entre los encofrados de las vigas, las cuales se anclan a los puntales (Figura 2).

Figura 2. Sistema de red de seguridad bajo forjado. Fuente: https://proteccionescolectivas.lineaprevencion.com/protecciones-colectivas/sistemas-de-redes-de-seguridad/red-bajo-forjado-sistema-a

Se está abandonando este método debido a los costos asociados con la instalación de las redes entre los puntales, además de que los modernos sistemas de encofrado para forjados y losas ofrecen un montaje rápido y una plataforma de trabajo más segura y cómoda. Estos sistemas incluyen puntales metálicos telescópicos, portasopandas y sopandas metálicas, así como tableros. Permiten encofrar grandes áreas horizontales de manera rápida y completa, evitando huecos, por lo que a menudo se les conoce como encofrados completos, continuos o cuajados (Figura 3). Estos sistemas continuos varían dependiendo de si se trata de encofrar forjados con viguetas prefabricadas, losas macizas o forjados reticulares.

Figura 3. Sistema de encofrado continuo para forjados. Fuente: https://www.construmatica.com/construpedia/Archivo:Puntal_A3_Alsina.jpg

El montaje del sistema empieza junto a un muro o un pilar ya hormigonados, los cuales proporcionan la estabilidad lateral requerida. Se instalan las portasopandas sobre puntales, aproximadamente cada 2 m. Entre los puntales y las sopandas, se colocan las portasopandas en dirección transversal, como se muestra en la Figura 4. Estas portasopandas están diseñadas para delimitar la separación entre las sopandas, disponiendo de guías en su cara superior a diferentes distancias para encajarlas correctamente.

Figura 4. Montaje del sistema de encofrado continuo para forjados. Fuente: https://www.construmatica.com/construpedia/Archivo:Alumecano2.jpg

La separación entre las sopandas puede ser cada metro si se utilizan tableros de 1 o 2 m de longitud (si se coloca una sopanda en el centro). Es la separación habitual para encofrar losas macizas de menos de 25 cm de canto y forjados unidireccionales. La separación es cada 66 cm si se utilizan tableros de 2 m y se colocan dos sopandas intermedias. Es la distancia necesaria para encofrar losas macizas de más de 25 cm de canto por su considerable peso propio.

La separación entre las sopandas puede ser de un metro si se emplean tableros de 1 m de longitud, o bien de 2 m si se posiciona una sopanda en el centro. Es la distancia usual para encofrar losas macizas con un espesor de menos de 25 cm y forjados unidireccionales. Por otro lado, la separación es de 67 cm con tableros de 2 m, instalando dos sopandas intermedias. Este caso es habitual para losas macizas con un espesor superior a 25 cm. En la Figura 5 se pueden observar ambos casos.

Figura 5. Separación entre sopandas. Fuente: http://www.baygar.com/pdf/1392056978_kSAX.pdf

Las sopandas pueden ser de tres tipos:

Principales: Se disponen a intervalos de 1 o 2 m, perpendiculares a las vigas. Suelen tener una sección en T invertida, para que los extremos de los tableros descansen sobre las alas laterales, alineadas con la parte central de la sopanda, que entra en contacto con el hormigón para servir de apoyo a las vigas o la losa.
Intermedias: Se sitúan entre las sopandas principales, debajo de los tableros de 2 m, con el objetivo de dividir su extensión entre los apoyos a la mitad o a la tercera parte.
Transversales: Se utilizan en el encofrado de un forjado unidireccional, colocándolas entre los tableros y en dirección perpendicular a las viguetas, para reforzarlas en uno o varios puntos a lo largo de su vano.

Los sistemas de encofrado difieren entre fabricantes. Es importante examinar el diseño de las piezas para recuperar la mayor cantidad de material de encofrado lo más pronto posible sin comprometer la estabilidad del forjado, la losa o las vigas prematuramente. A partir del tercer día tras el hormigonado, se pueden retirar los tableros. Esto se logra recuperando las portasopandas, las sopandas intermedias y sus respectivos puntales.

Para encofrar losas de hormigón visto y evitar las marcas de las juntas entre los elementos en la cara inferior, es común utilizar tableros fenólicos dispuestos de forma contigua y sujetados sobre sopandas de madera, vigas trianguladas o de doble T. Este método también requiere el uso de portasopandas.

Cuando la altura para apuntalar el encofrado supera la que alcanzan los puntales telescópicos (5 o 6 m), se recurre a cimbras. Por razones de seguridad, ya no se emplean dos o tres niveles de puntales arriostrados horizontalmente con tablones intercalados entre ellos, práctica conocida como contra-andamio. La prohibición de los contraandamios o el doble apuntalamiento se menciona explícitamente en la NTP 719. Aunque esta norma no es obligatoria, proviene de una institución de gran prestigio.

A continuación os dejo algunos vídeos respecto a este sistema. Observad que, en algunos casos, hay deficiencias de seguridad en los operarios que están trabajando.

Os dejo también un manual de montaje para el uso. Espero que os sea de interés.

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Referencias:

AFECI (2021). Guía sobre encofrados y cimbras. 3ª edición, Asociación de fabricantes de encofrados y cimbras, 76 pp.

ANDECE (2020). Guía técnica. Elementos prefabricados de hormigón para obras de ingeniería civil, 86 pp.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

MEDINA, E. (2014). Construcción de estructuras de hormigón armado en edificación. 3ª edición, Biblioteca Técnica Universitaria, Bellisco Ediciones, Madrid, 502 pp.

PEURIFOY, R.L. (1967). Encofrados para estructuras de hormigón. McGraw-Hill y Ediciones Castillo, Madrid, 344 pp.

RICOUARD, M.J. (1980). Encofrados. Cálculo y aplicaciones en edificación y obras civiles. Editores Técnicos Asociados, S.A. Barcelona, 312 pp.

Cursos:

Curso de estructuras auxiliares en la construcción: andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras.

Curso de fabricación y puesta en obra del hormigón.

Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 4.0 Internacional.

Encofrados para vigas

Figura 1. Fuente: https://issuu.com/alessandra13791379/

Una vez retirados los encofrados de los pilares y muros, se procede con el encofrado de las vigas. En edificación, estas vigas pueden ser planas o colgadas, en función de si el canto es el mismo o mayor al del forjado correspondiente, o vigas de borde del forjado. En la Figura 1 se presenta el encofrado tradicional de madera de una viga de cuelgue. Durante muchos años, este sistema ha sido ampliamente utilizado y todavía hoy en día se emplea en obras pequeñas o cuando la geometría de la estructura no permite la aplicación de sistemas más modernos. No obstante, se describe a continuación sus características y procedimiento constructivo.

Se empieza instalando los puntales o pies derechos que sustentarán el encofrado. Estos se ajustan a nivel con el suelo mediante cuñas de madera. Es fundamental evitar el uso de piedras, cartón u otros materiales débiles, ya que podrían ceder bajo la carga que deben soportar. Normalmente, la distancia entre estos pies derechos es, como máximo, de 90 cm, aunque la separación depende de la resistencia a la flexión y la fecha admisible de las tablas que constituyen los fondos o por la capacidad de carga de los puntales. Estos puntales también podrían ir conectados con riostras laterales. No se aconseja que estos pies derechos estén formados por piezas de madera empalmadas.

Figura 2. Encofrado de viga de borde. Fuente: https://www.ingecivil.net/2020/12/28/elementos-de-hormigon-armado-construccion/encofrado-viga-de-borde/

Las sopandas que soportan el fondo suelen colocarse de forma horizontal para garantizar la estabilidad de los puntales, a pesar de que si estuvieran de canto mejorarían su resistencia a flexión. Además, los tableros se clavan y se apoyan de manera más eficaz sobre los tablones en esta posición. La limitación en cuanto a su capacidad para resistir los esfuerzos de flexión se resuelve agregando más puntales.

El fondo de la viga generalmente se forma con tablas cepilladas de unos 5 cm de espesor y con el ancho que requiera la viga. Este fondo debe estar recortado entre los dos largueros para facilitar su desmontaje, el cual se realiza en dos etapas. En la primera fase, al día siguiente del vertido del hormigón, se eliminan los largueros, riostras, tablones de apoyo y travesaños, manteniendo los puntales, caballetes y fondos hasta que el hormigón adquiera la resistencia mínima necesaria para soportar las cargas previstas.

Los tablones o tableros de los costados, que sirven para dar forma a la sección de la viga, cuentan con espaciadores de madera y pasadores de alambre para garantizar que el ancho de la viga se mantiene durante el hormigonado.

Las cabezas de los pilares se rodean con un collarín compuesto por cuatro tablas, con el fin de igualar el nivel final de la viga o el forjado, ya que se deja un espacio de aproximadamente 5 cm debajo del hormigón del pilar para evitar interferencias con la colocación de las armaduras de la viga.

En la Figura 2 se muestra el encofrado de una viga de borde. Las vigas y el forjado se hormigonan simultáneamente. Sobre los largueros de las vigas se disponen unos tablones horizontales que sirven de soporte para los extremos de las viguetas, a menudo denominados “barberos”, ya que también actúan como parte del fondo del encofrado para el hormigón que rodea dichos extremos de vigueta.

Los tableros de madera monocapa han empezado a sustituir a los tablones para los fondos del encofrado. Para esto, en lugar de cabeceros, se deben colocar dos sopandas (tablones de madera utilizados como vigas y sostenidos por una fila de puntales) a lo largo de toda la viga. Sobre estas sopandas se fijan los tableros en fila, que sobresalen por los laterales, y luego se montan los costeros encima. Sin embargo, esta disposición dificulta el desmontaje de los costeros. Es esencial recuperar los tableros y la mayor parte de la madera lo más pronto posible para su reutilización.

Una solución simple consiste en intercalar tablas entre cada dos o tres tableros. De este modo, al desmontar el encofrado de la viga, se recupera todo el material, excepto las tablas intercaladas, que se dejan para apuntalar la viga. Se utiliza un puntal que se reposiciona en el centro de cada tabla hasta que el hormigón alcance su resistencia adecuada.

Figura Fuente: https://www.maquiobras.com/htm/es/prod2/control?zone=pub&sec=prod2&pag=ver&loc=es&idSec=1&id=9

Los sistemas actuales reemplazan los tablones con sopandas metálicas o tubos de acero de sección cuadrada o rectangular. Estos suelen incluir una tira de madera en su parte superior para clavar los tableros. Otros modelos presentan guías metálicas que aseguran los tableros para evitar desplazamientos. Este sistema de encofrado, conformado por tableros, sopandas metálicas y puntales, no solo se utilizan en vigas, sino en forjados completos.

El encofrado metálico para vigas de cuelgue ofrece un montaje sencillo y resuelve los desafíos asociados al uso de madera y encofrados no recuperables para vigas. Está compuesto por elementos fabricados con un marco de acero reforzado y una superficie fenólica para encofrar. Con este sistema, se facilita un proceso de encofrado de vigas organizado, seguro y rentable, diseñado específicamente para reducir el tiempo y mejorar la calidad del trabajo de encofrado y desencofrado de las vigas.

Figura Viga de cuelgue modular. Fuente: https://www.alsina.com/es/sistema-de-viga-de-cuelgue-modular-de-alsina/

Estos encofrados modulares se manipulan fácilmente por los operarios (peso más grande del panel es de 18 kg), soportando hasta 25 kN/m². Además, el sistema contempla el apuntalamiento necesario para realizar desencofrados parciales sin afectar los puntales que sostienen la estructura hasta que alcance su resistencia total. Esto permite no solo recuperar los laterales y parte de los fondos de las vigas, sino también incluye consolas para el vaciado de la estructura. Esto facilita que los operarios trabajen cómoda y seguramente, sin la necesidad de agacharse o colgarse, manteniendo una postura ergonómica adecuada.

Os paso a continuación un par de vídeos de encofrados modulares para vigas de cuelgue y un folleto explicativo. Espero que os sean de interés.

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Referencias:

AFECI (2021). Guía sobre encofrados y cimbras. 3ª edición, Asociación de fabricantes de encofrados y cimbras, 76 pp.

ANDECE (2020). Guía técnica. Elementos prefabricados de hormigón para obras de ingeniería civil, 86 pp.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

MEDINA, E. (2014). Construcción de estructuras de hormigón armado en edificación. 3ª edición, Biblioteca Técnica Universitaria, Bellisco Ediciones, Madrid, 502 pp.

PEURIFOY, R.L. (1967). Encofrados para estructuras de hormigón. McGraw-Hill y Ediciones Castillo, Madrid, 344 pp.

RICOUARD, M.J. (1980). Encofrados. Cálculo y aplicaciones en edificación y obras civiles. Editores Técnicos Asociados, S.A. Barcelona, 312 pp.

Cursos:

Curso de estructuras auxiliares en la construcción: andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras.

Curso de fabricación y puesta en obra del hormigón.

Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 4.0 Internacional.

Encofrado de cimentaciones

Figura 1. Encofrado de madera para zapata. Fuente: https://fotos.habitissimo.es/foto/encofrado-cimentacion_176457

Generalmente, las cimentaciones se hormigonan directamente contra el terreno, sin necesidad de encofrarlas. Sin embargo, cuando el terreno es blando y las paredes de las zanjas o pozos tienden a desmoronarse, formando taludes naturales de hasta 45º, es necesario encofrar para mantener la geometría de la cimentación y evitar un desperdicio excesivo de hormigón (Figura 1). Aunque el coste del encofrado pueda parecer elevado, puede compensarse con el ahorro en la cantidad de hormigón utilizado.

Si el terreno es lo suficientemente firme como para mantener una excavación con paredes verticales, pero la cimentación queda ligeramente elevada sobre el nivel del terreno, será necesario utilizar tableros para compensar esta diferencia de altura. Para este tipo de encofrado, los tableros se colocarán junto con sus barras de hinca para fijarlos al terreno. Además, para compensar el desplazamiento del encofrado ante la presión del hormigón, la distancia “a” debe ser ligeramente inferior a la “b”, según la Figura 2.

Figura 2. Encofrado para cimentación elevada sobre el terreno

Con terreno rocoso, a veces resulta más económico utilizar encofrado para la cimentación. En estos casos, suele ser rentable vaciar hasta la cota de asiento de la cimentación (ya sea mediante voladuras o con martillos hidráulicos) y luego encofrar sobre este nivel, en lugar de verter solo hasta la cota superior de la cimentación y posteriormente excavar en la roca cada una de ellas.

En la mayoría de los casos, se recurre al encofrado tradicional realizado completamente en madera. Inicialmente, se construye el entablado para contener el hormigón, fijando tablas a las costillas, llamadas costales o costeros (Figura 3). La alineación longitudinal del tablero se asegura mediante las carreras, ya que las tablas carecen de la rigidez necesaria. Los encofrados de ambas caras de la zapata continua, comúnmente conocidos como costeros, se nivelan utilizando tornapuntas. En la actualidad, la superficie entablada que entra en contacto con el hormigón se compone de tableros de madera monocapa o tricapa de dimensiones estándar de 1,00 x 0,50 m y 2,00 x 0,50 m, en lugar de tablas individuales, cuya colocación resulta laboriosa. Los elementos restantes, como costillas y carreras, continúan fabricándose con tablones y tabloncillos.

Figura 3. Encofrado de cimentaciones por el sistema tradicional en madera. Fuente: https://esn-d.techinfus.com/fundament/opalubka/

Para contrarrestar la presión del hormigón fresco, se instalan tirantes o latiguillos que unen los dos costeros. Dado que la altura del encofrado es limitada y, por ende, la presión también lo es, es suficiente utilizar alambres tensados por torsión para atirantar. La separación entre los costeros se mantiene mediante codales, los cuales se ajustan a medida que se vierten las sucesivas capas de hormigón. Para sujetar los tableros enfrentados frente a la presión del hormigón, se utilizan unos latiguillos. Se trata de una varilla corrugada de unos 6 a 8 mm de diámetro que atraviesa todo el encofrado, colocando en los extremos una rana o perrillo haciendo de tope. Las ranas se fijan a la varilla mediante unos dientes que imposibilitan su desplazamiento. Para recuperar la varilla, esta puede alojarse en un tubo plástico o bien colocarse por el exterior y con la varilla haciendo de tope (Figura 4).

Figura 4. Colocación de rana o perrillo por el exterior y con la varilla haciendo de tope y totalmente recuperable. Fuente: https://construirconjorge.com/rana-tensora/

Como alternativas adicionales al encofrado de madera, existen cimentaciones encofradas que emplean paneles de chapa o encofrado tipo marco (Figuras 5 y 6).

Figura 5. Encofrado metálico para zapata corrida. Fuente: https://www.urbipedia.org/w/index.php?curid=36621

Figura 6. Encofrado metálico para zapata. Fuente: Ignacio Serrano (desdeelmurete.com)

Una alternativa es la utilización de un encofrado perdido de polipropileno alveolar o bien mallazos con barras de diferentes diámetros y una lámina de polietileno (Figura 7). En este caso es muy fácil de instalar, debido a su peso reducido y no es necesario desencofrar ni limpiar el encofrado para un nuevo uso. Además, no existen fugas de cemento líquido y el elemento plástico sirve de protección al hormigón en caso de aguas subterráneas agresivas.

Figura 7. Encofrado perdido para cimentación de lámina de polipropileno Fuente: https://morcon.co.uk/new-foundation-domestic-dwelling/

Cuando la altura del cimiento sea pequeña, es posible encofrar con un murete de ladrillo o bien de bloques de hormigón, que queda perdido, tal y como se muestra en la Figura 8. Hay que tener mucha precaución con este tipo de encofrado, pues la altura hace que el empuje del hormigón fresco sea alto y es fácil que se rompa.

Figura 8. Fuente: https://www.facebook.com/photo/?fbid=678200360980000&set=pcb.678200414313328

Os dejo a continuación algunos vídeos, algunos de encofrados de madera, y otro de polipropileno. Espero que os sean de interés.

Referencias:

AFECI (2021). Guía sobre encofrados y cimbras. 3ª edición, Asociación de fabricantes de encofrados y cimbras, 76 pp.

ANDECE (2020). Guía técnica. Elementos prefabricados de hormigón para obras de ingeniería civil, 86 pp.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

MEDINA, E. (2014). Construcción de estructuras de hormigón armado en edificación. 3ª edición, Biblioteca Técnica Universitaria, Bellisco Ediciones, Madrid, 502 pp.

PEURIFOY, R.L. (1967). Encofrados para estructuras de hormigón. McGraw-Hill y Ediciones Castillo, Madrid, 344 pp.

RICOUARD, M.J. (1980). Encofrados. Cálculo y aplicaciones en edificación y obras civiles. Editores Técnicos Asociados, S.A. Barcelona, 312 pp.

Cursos:

Curso de estructuras auxiliares en la construcción: andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras.

Curso de Procedimientos de Construcción de cimentaciones y estructuras de contención en obra civil y edificación.

Curso de fabricación y puesta en obra del hormigón.

Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 4.0 Internacional.

Encofrados para hormigón autocompactante

Figura 1. Encofrado y colocación de hormigón autocompactante mediante bombeo tradicional. Fuente: https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/Buron%20-%20Fernandez-Gomez%20-Garrido%20-%20autocompactante.pdf

El hormigón autocompactante (HCA) es aquel que se vierte en encofrados y se compacta únicamente por la acción de la gravedad, gracias a su capacidad innata de fluir. Esta técnica, lograda mediante una dosificación cuidadosa y el uso de aditivos superplastificantes específicos, permite que el hormigón se compacte uniformemente, eliminando huecos sin necesidad de vibración u otros métodos de compactación adicionales. Este enfoque mejora de manera notable la calidad, la durabilidad y la vida útil de las estructuras construidas con este material.

Sin embargo, para lograr los resultados deseados, es importante destacar que se requiere un encofrado robusto y perfectamente sellado para garantizar la estanqueidad del hormigón. Además, el encofrado debe estar dimensionado de acuerdo con las características del producto final, ya que el hormigón ejerce una presión hidrostática con un peso específico de 24 kN/m³.

El hormigón autocompactante fue concebido por Okamura en 1986 en Japón. Surgió con el objetivo de aumentar la productividad al reducir los tiempos de trabajo, de mejorar las condiciones ambientales en la obra y de superar desafíos estructurales emergentes, como la creación de formas y estructuras en las que la densidad de las armaduras dificulta el uso de métodos convencionales de compactación. Además, se buscaba mejorar las propiedades del producto final en términos de resistencia y durabilidad. Estas investigaciones condujeron al desarrollo del primer diseño de hormigón autocompactante en 1988.

En la actualidad, los fabricantes de encofrados han desarrollado elementos especiales para el hormigón autocompactante que incluyen una conexión para el conducto de la bomba y una trampilla de cierre. Estos elementos pueden instalarse tanto en el muro como en la parte frontal del elemento de encofrado, lo que garantiza un encofrado seguro en la parte inferior (Figura 2). Este procedimiento, en elementos de gran altura, evita la formación de burbujas de aire atrapadas entre la pared del encofrado y la masa de hormigón. Aunque, en todo caso, la formación de estas burbujas es mínima al emplear el desencofrante adecuado, es aún más reducida que en el caso del hormigón convencional. Se recomienda utilizar encofrados con cara metálica o superficies plastificadas no absorbentes para lograr texturas superficiales uniformes y minimizar la retención de burbujas de aire.

Figura 2. Conexión de la tubería de hormigonado por la parte inferior del encofrado. Fuente: https://www.proyectosyobrasmetrocubico.com/hormigon-autocompactante/

Dado que el hormigón se bombea desde la parte inferior del encofrado, se requieren pocos andamios, principalmente para controlar el proceso. Esta técnica de vertido garantiza que el encofrado permanezca limpio, tanto en su exterior como en las áreas no hormigonadas, lo que permite verter el hormigón incluso cuando la armadura es densa. Al bombear el hormigón desde abajo, no hay que preocuparse por la altura de caída libre del material. Sin embargo, si se optara por verter el hormigón directamente, es crucial evitar que caiga desde alturas superiores a los 2 m.

Dejo a continuación unos vídeos donde se realizan algunas consideraciones sobre los encofrados empleados en los hormigones autocompactantes. Espero que os sean de interés.

Dejo también un artículo sobre este tipo de hormigón, con sus características y puesta en obra.

Descargar (PDF, 2.42MB)

Referencias:

AFECI (2021). Guía sobre encofrados y cimbras. 3ª edición, Asociación de fabricantes de encofrados y cimbras, 76 pp.

ANDECE (2020). Guía técnica. Elementos prefabricados de hormigón para obras de ingeniería civil, 86 pp.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

PEURIFOY, R.L. (1967). Encofrados para estructuras de hormigón. McGraw-Hill y Ediciones Castillo, Madrid, 344 pp.

RICOUARD, M.J. (1980). Encofrados. Cálculo y aplicaciones en edificación y obras civiles. Editores Técnicos Asociados, S.A. Barcelona, 312 pp.

Cursos:

Curso de estructuras auxiliares en la construcción: andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras.

Curso de fabricación y puesta en obra del hormigón.

Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 4.0 Internacional.

Encofrado perdido de polipropileno

Los encofrados realizados en polipropileno suelen proceder del reciclado. Se utilizan como encofrados perdidos en la realización de soleras ventiladas, cámaras de aire y forjados sanitarios para todo tipo de construcción, como barrera contra la humedad y contra el gas Radón. Son fáciles de colocar debido al poco peso de las piezas y se pueden cortar sin problemas.

Se trata de piezas individuales que se ensamblan entre sí. Algunos modelos tienen forma de cúpula con planta cuadrada, mientras que otros incluyen una pata central con forma cónica para ofrecer un mejor soporte. Además, están disponibles en diferentes alturas, que pueden ir desde 9,5 cm hasta 70 cm, según el fabricante.

Cuando se combinan cuatro módulos, estos forman pequeños pilares (según la altura del módulo) sobre los cuales se apoya la solera armada (capa de compresión de 5 cm mínimo). Cuentan con un sistema de unión entre ellos mediante galces, siguiendo el orden indicado por las flechas ubicadas en la parte superior. Gracias al diseño en forma de bóveda del sistema se consigue la máxima resistencia con el mínimo espesor de hormigón.

Estas piezas se pueden almacenar tanto en interiores como en exteriores, ya que el material no se ve afectado por las condiciones climáticas adversas. Sin embargo, no se recomienda exponer el material a la intemperie durante períodos prolongados (superiores a dos meses, según las indicaciones del fabricante), puesto que las piezas podrían volverse frágiles y perder parte de su resistencia mecánica.

Para la instalación sobre el terreno, es fundamental colocar siempre una capa de hormigón de limpieza HM-20 (con o sin malla) de al menos 5 cm de espesor. Esta capa tiene como objetivo nivelar la superficie para proporcionar un sólido soporte a las piezas. Es crucial asegurar un adecuado apoyo de las piezas para prevenir la separación del hormigón entre las patas que forman los pilares durante el vertido, y garantizar que, una vez fraguado, todos los pilares del suelo elevado estén correctamente asentados sobre el soporte.

A continuación tenéis varios vídeos descriptivos que indican cómo se utilizan estos elementos.

Os dejo un folleto explicativo de este tipo de encofrado perdido.

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Referencias:

AFECI (2021). Guía sobre encofrados y cimbras. 3ª edición, Asociación de fabricantes de encofrados y cimbras, 76 pp.

ANDECE (2020). Guía técnica. Elementos prefabricados de hormigón para obras de ingeniería civil, 86 pp.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

PEURIFOY, R.L. (1967). Encofrados para estructuras de hormigón. McGraw-Hill y Ediciones Castillo, Madrid, 344 pp.

RICOUARD, M.J. (1980). Encofrados. Cálculo y aplicaciones en edificación y obras civiles. Editores Técnicos Asociados, S.A. Barcelona, 312 pp.

Cursos:

Curso de estructuras auxiliares en la construcción: andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras.

Curso de fabricación y puesta en obra del hormigón.

Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 4.0 Internacional.

Encofrado de poliestireno expandido

El poliestireno expandido (EPS) se utiliza en ocasiones como un sistema de encofrado perdido en la construcción de forjados, pilares o muros. Este encofrado permanece en la estructura aportando un excelente aislamiento térmico y acústico, lo que contribuye significativamente al confort.

En la Figura 1 se observa un sistema de encofrado perdido diseñado para la construcción de losas que emplean viguetas monodireccionales y bidireccionales de hormigón armado vertido en obra. Consiste en una placa de EPS, perfilada para formar viguetas T con espesores y anchuras variables según la luz de cálculo requerida. Esta versatilidad permite la construcción de losas en edificios destinados a diversos usos. La colocación de estos paneles se lleva a cabo de manera que se logre una continuidad estructural y de aislamiento total entre los elementos, eliminando los puentes térmicos y mejorando los rendimientos termoacústicos. Los materiales deben garantizar una respuesta óptima ante problemas de deterioro y oxidación, asegurando estabilidad y durabilidad a lo largo del tiempo.

En la Figura 2 se observan módulos de EPS empleados en la construcción de muros o pilares como encofrado perdido relleno de hormigón. Su diseño especial permite la colocación de los sucesivos bloques sin desalinearse. La amplia gama de piezas fabricadas permite resolver diversos tipos de construcciones, ya sean muros rectos, curvos, en ángulo, pilares de diferentes medidas, encofrados perimetrales, huecos en muros, cargaderos, forjados, entre otros. Son muy ligeros y pueden cortarse fácilmente con sierra. Gracias a su bajo peso, facilitan un montaje rápido del encofrado del muro, agilizando la ejecución y minimizando las operaciones en obra, como el sellado con siliconas especiales en el encuentro con la zapata corrida o la losa de cimentación, así como la disposición de armaduras y el vertido del hormigón.

En cualquier caso, una de las precauciones a tener en cuenta con este tipo de material es evitar que se claven las armaduras y sus separadores en el EPS para no perder recubrimiento en estas barras de refuerzo.

Figura 2. Encofrado de poliestireno expandido en muros. Fuente: https://www.archiexpo.es/prod/pontarolo-engineering/product-54951-430188.html

A continuación os dejo algunos vídeos sobre el uso de este tipo de encofrado. Espero que os sean útiles.

Dejo también un folleto explicativo de este producto.

Descargar (PDF, 2.29MB)

Referencias:

AFECI (2021). Guía sobre encofrados y cimbras. 3ª edición, Asociación de fabricantes de encofrados y cimbras, 76 pp.

ANDECE (2020). Guía técnica. Elementos prefabricados de hormigón para obras de ingeniería civil, 86 pp.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

PEURIFOY, R.L. (1967). Encofrados para estructuras de hormigón. McGraw-Hill y Ediciones Castillo, Madrid, 344 pp.

RICOUARD, M.J. (1980). Encofrados. Cálculo y aplicaciones en edificación y obras civiles. Editores Técnicos Asociados, S.A. Barcelona, 312 pp.

Cursos:

Curso de estructuras auxiliares en la construcción: andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras.

Curso de fabricación y puesta en obra del hormigón.

Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 4.0 Internacional.

Sistemas de forjado con prelosas

Figura 1. Prelosa armada empleada en la construcción de forjados de edificación. Fuente: https://weckenmann.com/es/infoteca/productos-prefabricados-de-hormig%C3%B3n/prelosas

La prelosa es un componente prefabricado que consta de una lámina inferior de hormigón con un espesor uniforme y nervios dispuestos longitudinalmente. Su función principal es servir como encofrado para el forjado que posteriormente se hormigonará en obra. Una vez que el hormigón ha fraguado, la prelosa se convierte en una placa compuesta junto con el hormigón vertido. Estos elementos representan una evolución industrializada de la vigueta, ya que tienen una sección prefabricada más grande y requieren menos hormigón y armadura durante la instalación en la obra. Es importante destacar que la prelosa actúa como un encofrado y, por lo tanto, debe ser cimbrada, por el hecho de que no es un forjado autoportante.

Estos elementos prefabricados no deben confundirse con las prelosas empleadas en los tableros de puentes, que tienen dimensiones considerablemente mayores y una capacidad resistente más elevada.

Las prelosas se diseñan para utilizarse como parte de los forjados en situaciones donde las luces no sean excesivas, hasta unos 8 m. Pueden ser armadas o pretensadas, pueden tener nervios rigidizadores o armaduras básicas electrosoldadas, y pueden ser macizas o aligeradas. Las dimensiones, refuerzos y piezas especiales se fabrican según las especificaciones del cliente.

Las prelosas armadas son losas de hormigón con armaduras básicas electrosoldadas en celosía, generalmente dispuestas longitudinalmente, para lograr una conexión adecuada con el hormigón vertido in situ, completando así su capacidad resistente (Figura 1). El espesor de la losa varía entre 6 y 20 cm, con una anchura normalizada de 120 cm, diseñada para forjados de hasta 50 cm de espesor. Las placas de hormigón que se utilizan como encofrado suelen equiparse con una parrilla que arma la losa de hormigón prefabricado. También se pueden incorporar nervios rigidizadores, especialmente cuando se requiere que la prelosa sea autoportante, evitando la necesidad de sopandas durante el montaje y el vertido de hormigón en la obra. La prelosa presenta una cara superior rugosa con armaduras en celosía salientes para garantizar una buena adherencia del hormigón vertido “in situ”, mientras que la cara inferior es lisa, proporcionando un buen acabado a la vista.
Las prelosas pretensadas cuentan con dos o más nervios rigidizadores, generalmente dispuestos longitudinalmente para ofrecer resistencia y rigidez durante la ejecución (Figura 2). Los anchos típicos varían entre 600 mm o 1200 mm. Estas prelosas llevan armadura transversal de fábrica y, en ocasiones, se complementan con armaduras adicionales en la obra. Para permitir el apoyo, las prelosas cuentan con armaduras salientes, ya que no se ajustan completamente a las vigas, dejando un espacio de solo unos centímetros.

Figura 2. Prelosas pretensadas. Fuente: https://www.hermo.net/producto/prelosa-pretensada-2/

Tanto en las prelosas armadas como en las pretensadas, es posible insertar bloques de poliestireno expandido entre los nervios para reducir el peso del forjado final (Figura 2), además de proporcionar un aislamiento térmico parcial adicional. Las prelosas pueden componerse con diversos materiales, como una lámina intermedia de arlita (árido ligero de arcilla expandida) en la losa inferior, diseñada para mejorar la resistencia al fuego y el aislamiento térmico del forjado.

Estos elementos prefabricados se fabrican mediante moldeo, producción en pistas o extrusión. Se utilizan pistas metálicas con cantos biselados en los laterales para proporcionar un acabado óptimo en la superficie visible del elemento, en comparación con una construcción ‘in situ’ con encofrados. La cara inferior de los elementos es completamente plana y lisa. Además, es posible integrar elementos como cajas eléctricas, puntos de luz, registros, etc., lo que permite obtener un techo liso sin necesidad de falsos techos.

La prelosa representa un sistema más avanzado que el tradicional método de vigueta y bovedilla, caracterizándose por un nivel medio de industrialización. Entre sus ventajas, destacan su ejecución rápida y sencilla, al menos en lo que respecta a la sección prefabricada, y la eliminación de la necesidad de encofrar la planta en el caso de prelosas pretensadas.

Otras ventajas adicionales son las siguientes:

Simplificación de la construcción al eliminar en gran medida el encofrado y las cimbras (aunque algunas áreas de juntas y transiciones aún pueden requerir trabajo in-situ). En ocasiones, puede ser necesario mantener un cimbrado parcial.
Incremento de la precisión geométrica gracias a la utilización de procesos industrializados en entornos más controlados, lo que incluye el acabado.
Mejora en la calidad y variedad del hormigón utilizado, gracias a las opciones de mezcla, vertido y curado en un entorno más controlado. Esto incluso puede incluir técnicas de curado al vapor para prevenir la evaporación del agua.
Inclusión de pretensado localizado por zonas, lo que optimiza los recursos y mejora el rendimiento estructural.
Empleo de calidades superiores de hormigón en áreas de alta demanda, tanto en términos de capacidad estructural como de durabilidad. Dado que las prelosas son la parte siempre expuesta a la intemperie, pueden utilizar un hormigón de mayor compactación e impermeabilidad, o con un diseño optimizado para resistir los ciclos de hielo y deshielo, incluso incluyendo aire en los parámetros óptimos de la mezcla.

Os dejo algunos vídeos donde se ve el montaje de unas prelosas pretensadas.

Referencias:

AFECI (2021). Guía sobre encofrados y cimbras. 3ª edición, Asociación de fabricantes de encofrados y cimbras, 76 pp.

ANDECE (2022). Guía técnica. Forjados prefabricados de hormigón, 89 pp.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

PEURIFOY, R.L. (1967). Encofrados para estructuras de hormigón. McGraw-Hill y Ediciones Castillo, Madrid, 344 pp.

RICOUARD, M.J. (1980). Encofrados. Cálculo y aplicaciones en edificación y obras civiles. Editores Técnicos Asociados, S.A. Barcelona, 312 pp.

Cursos:

Curso de estructuras auxiliares en la construcción: andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras.

Curso de fabricación y puesta en obra del hormigón.

Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 4.0 Internacional.

El hormigón como encofrado perdido: Prelosas y losas en puentes

Figura 2. Encofrado perdido de hormigón entre vigas prefabricadas de puente.

El empleo del hormigón como encofrado se utiliza en distintos casos de forma eficiente. En el caso de puentes de vigas, se utiliza en prelosas o losas, ya sean armadas o pretensadas, integrándose a la sección resistente de la pieza de hormigón mediante una conexión adecuada. Estos elementos sirven, cuando se hormigona, como encofrados perdidos de hormigón entre las vigas prefabricadas de un puente (Figura 1). Los encofrados perdidos pueden ser de distintos materiales, pero este artículo se centra en los fabricados en hormigón.

La placa de encofrado perdido es un componente construido con hormigón pretensado esencial para la conformación de los tableros de vigas. Por un lado, actúan como elementos autoportantes que sirven como encofrado del tablero durante la fase de hormigonado “in situ”, eliminando la necesidad de emplear otros sistemas de encofrado de la estructura. Por otro lado, colaboran en las cargas del puente en servicio. Normalmente, son de sección maciza, aunque también se han llegado a fabricar losas alveoladas.

Estos elementos se ubican entre las alas superiores de las vigas, proporcionando un soporte para la instalación de la armadura de la losa in situ, lo que facilita el vertido de hormigón y actúa como encofrado. De este modo, el elemento queda completamente integrado dentro del hormigón de la losa. Estas prelosas están compuestas por una losa de hormigón con un espesor variable entre 6 y 20 cm, junto con celosías o nervios de acero dispuestos a lo largo de toda su longitud, ya sea de sección constante o variable.

Se pueden dar varios tipos:

Losas de encofrado perdido entre vigas

Esta técnica es comúnmente utilizada para encofrar los espacios entre vigas doble T o vigas artesa, así como los vanos internos en las vigas artesa (Figura 1). Sin embargo, no permiten la creación de voladizos en el exterior de las vigas laterales. Normalmente, tienen un espesor de 6 a 7 cm, aunque en casos excepcionales puede reducirse a 5 cm, o bien emplear otros materiales, como chapas grecadas, que son comunes en tableros de vigas adosadas en T invertida.

Prelosas o semilosas entre vigas o con vuelos exteriores

Presentan espesores de hasta 8 cm, tal y como se muestra en la Figura 2. Sin embargo, valores más altos no resultan económicos y generan acciones en las vigas difíciles de compensar, especialmente al actuar sobre la sección de la viga sola. Además, dificultan la colocación de armaduras in situ, especialmente para el anclaje de los pretiles de borde. Para contrarrestar estas dificultades, se emplean disposiciones de armadura en forma de celosía plana (una barra superior y una inferior) o de sección triangular (una barra superior y dos inferiores), hormigonando luego el espesor restante de la losa. En caso necesario, se incorporan conectores de armadura entre ambos hormigones. Este sistema se ha utilizado en tableros con grandes vuelos exteriores y amplias separaciones entre vigas para las losas de tablero pretensadas transversalmente, aunque no es una solución común. Algunos fabricantes ofrecen una variante compleja de prelosas con formas especiales, como nervios rigidizadores o quebradas, que pueden alcanzar anchuras del orden de 15 m. Esta solución es frecuente en estructuras mixtas, con vigas metálicas (Figura 3), o en ampliaciones de puentes existentes, donde en lugar de una viga artesa prefabricada se utiliza un zuncho de apoyo y anclaje en la estructura existente.

Figura 2. Losas de hormigón pretensado como encofrado colaborante entre vigas de puente. http://www.paolini.com.ar/montaje-vigas-preslosas-del-puente/

Figura 3. Losas de hormigón pretensado como encofrado colaborante entre vigas de puente mixto. http://www.paolini.com.ar/montaje-vigas-preslosas-del-puente/

Losas de espesor completo

Son frecuentes en proyectos de ampliación de trazados, como carreteras a media ladera y estructuras existentes, donde los equipos de construcción pueden circular sobre las losas ya instaladas, agilizando considerablemente el progreso de la obra (Figura 4). Por lo general, estas losas cubren toda la anchura del tablero y se utilizan en tableros que descansan sobre dos vigas en doble T o una monoviga. Se unen entre sí mediante juntas transversales in situ y a las vigas mediante ventanas también hormigonadas in situ, lo que permite que los conectores de las vigas se coloquen en áreas localizadas en lugar de distribuirse por toda la viga sin interrupciones. En el caso de que no cubran toda la anchura del tablero, requieren juntas longitudinales, las cuales son más complicadas de realizar, ya que afectan la armadura transversal del tablero, que es más importante y densa que la armadura longitudinal.

Figura 4. Losa de espesor completo. Fuente: https://www.prenava.com/prelosas-semilosas-losas-vigas-y-jabalcones-prefabricados-para-tableros-de-puente/

A continuación os dejo un vídeo de montaje de prelosas y vigas.

Referencias:

AFECI (2021). Guía sobre encofrados y cimbras. 3ª edición, Asociación de fabricantes de encofrados y cimbras, 76 pp.

ANDECE (2020). Guía técnica. Elementos prefabricados de hormigón para obras de ingeniería civil, 86 pp.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

PEURIFOY, R.L. (1967). Encofrados para estructuras de hormigón. McGraw-Hill y Ediciones Castillo, Madrid, 344 pp.

RICOUARD, M.J. (1980). Encofrados. Cálculo y aplicaciones en edificación y obras civiles. Editores Técnicos Asociados, S.A. Barcelona, 312 pp.

Cursos:

Curso de estructuras auxiliares en la construcción: andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras.

Curso de fabricación y puesta en obra del hormigón.

Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 4.0 Internacional.