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Planta de hormigonado tipo torre

http://www.valderrivas.es/

Se denominan centrales hormigoneras tipo torre o plantas verticales a aquellas en que el almacenamiento de los áridos está en la parte más alta de la misma planta y todo el proceso, tanto de dosificación como de amasado y descarga del hormigón, se realiza por gravedad. Los áridos se encuentran almacenados en tolvas elevadas, formando una torre. Los áridos suben a estas tolvas mediante una cinta transportadora o skip de la capacidad de un camión, aunque también son habituales los elevadores de cangilones. Requieren menos espacio que las anteriores y no existe contaminación de los distintos grupos de áridos.

En el centro de la torre y en su punto más alto, un resbaladero giratorio reparte los diversos tamaños de áridos en silos celulares dispuestos en forma estrellada. En el piso inmediato inferior están los elementos dosificadores. La extracción del material de los silos es por gravedad en gravas y arenas, pero para arenas húmedas precisa de ayuda, bien vibratoria, bien de tornillo sin-fin. La dosificación es por peso, con báscula independiente para cada silo, básculas que suelen ser de funcionamiento eléctrico. Las básculas descargan en la tolva receptora, con capacidad para una o varias amasadas, donde se incorpora el cemento procedente de silo y y pesado por báscula independiente. De la tolva receptora pasan correlativamente las diversas dosificaciones a las hormigoneras situadas en el piso inferior. El vaciado de las hormigoneras se efectúa en silo que alimentará el adecuado sistema de transporte. Las plantas actuales suelen contar también con sistemas de calefacción y refrigeración integrados en el proceso de elaboración del hormigón para garantizar las condiciones de temperatura exigibles al hormigón.

Alimentación de áridos con cinta transportadora o con elevadores de cangilones. www.schwing.es

La dosificación del agua es automática, mediante contador de impulsos dotado de electroválvulas diferentes para los primeros y últimos litros de la dosificación, la cual se regula de acuerdo con los datos suministrados por el corrector según la humedad de los áridos. No faltan tampoco los dispositivos para la incorporación de aditivos. El proceso se dirige desde el pupitre de mando, pudiéndose automatizar todo el proceso.

La capacidad normal de estas plantas varía entre 50 y 150 m3/hora, aunque con instalaciones de doble torre se pueden alcanzar los 260 m3/h sin problema. Los gastos de montaje y desmontaje de este tipo de plantas suelen ser elevados, por lo que solo son aplicables en instalaciones estacionarias o de larga duración con gran producción.

Referencias:

MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València.

3 Febrero, 2017
 
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Planta de hormigonado de tipo radial

Planta Liebherr Compactmix 0.5 con almacenamiento estrella

Se denominan plantas de hormigonado de tipo radial debido a la disposición de los acopios de áridos. Los áridos se almacenan sobre el suelo, en compartimentos radiales sobre un muro de áridos en estrella que conforman sectores circulares completando un semicírculo. El paso de los áridos desde el acopio a la báscula de dosificación se realiza a través de las aberturas practicadas en un bastidor metálico donde confluyen los distintos tabiques divisores. El movimiento de los áridos se realiza mediante pala, mediante dragalina situada sobre el escudo de áridos o mediante radio rascante o radio-rascadores que ataca el montón de áridos por un lado.

En el vídeo siguiente podemos ver una planta de hormigonado de tipo radial que utiliza radios rascantes.

Referencias:

MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València.

2 Febrero, 2017
 
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Corrección de humedad en los áridos en la fabricación del hormigón

La relación agua/cemento incide fuertemente en la resistencia a compresión simple del hormigón. Por tanto, cualquier error en la determinación de la cantidad de agua que interviene en el amasado va a modificar la calidad final del hormigón fabricado. Es importante tener en cuenta que la humedad aportada por los áridos se añade al peso del árido y se debe restar al peso del agua añadida a la mezcla.

Los áridos empleados en la fabricación del hormigón presentan microporos capaces de almacenar agua debido a la capilaridad. Sólo cuando los áridos se secan en horno están sin humedad; sin embargo, aun estando los áridos superficialmente secos, pueden tener sus poros saturados. Esa diferencia en peso entre el estado “saturado superficialmente seco” de los áridos y el estado de “seco al horno” se denomina absorción. La arena varía mucho en su contenido de humedad. Un metro cúbico de arena puede llegar a retener más de 200 kg de agua, lo que quiere decir que su grado higrométrico puede llegar hasta un 20%, de lo que se deduce que si se quiere obtener hormigones homogéneos es muy importante tener en cuenta en las dosificaciones la corrección de humedad. No se tienen en cuenta la humedad de los áridos, por ser ésta pequeña (máx. 3%).

Medición de la humedad de la arena

Para aplicar las dosificaciones de las granulometrías teóricas en el pupitre de control de la central, se necesita conocer allí el grado higrométrico de la arena. Con este objetivo se coloca unas sondas (ver Figura) en las tolvas de la arena y se recoge su lectura en un cuadrante colocado en el pupitre de control.

Figura. Sonda para medir la humedad

El fundamento es el siguiente: La resistencia de la arena al paso de la corriente eléctrica varía según la humedad de la misma. El aparato receptor es un miliamperímetro tarado en % de 1 a 12, que indica el valor de la corriente que pasa atravesando el material a examinar, desde un electrodo colocado en la sonda hasta un cable unido a la masa de la tolva.

El aparato tiene unos dispositivos para tararse, determinando la humedad de la arena por cualquier método de laboratorio.

Higrómetro acoplado directamente a la mezcladora

Existe otro procedimiento para controlar la totalidad de la humedad de los áridos, justo en el momento de la mezcla con el agua y el cemento dentro de la mezcladora. El dispositivo en cuestión no se puede aplicar a la hormigonera y solamente a mezcladoras, por otra parte en la mayoría de las centrales con mezcla, la máquina que se usa para este fin, es una turbo-mezcladora.

El dispositivo mide la totalidad siguiente de agua: “agua añadida + agua de la arena + agua de las gravas” y no realiza corrección de peso de la arena, aunque si mantiene la cantidad de agua requerida.

Se introduce una sonda (electrodo) en la cuba de la mezcladora, que mide la conductividad eléctrica de la mezcla y el aparato hace funcionar una válvula electromagnética que corta el paso del agua en cuanto se alcanza la cantidad de agua requerida. El modo de medición del agua, tal como se ha indicado anteriormente, se puede realizar volumétricamente (contador) o ponderalmente (báscula).

Otra forma habitual de medir la humedad de los áridos es utilizar un medidor tipo Speedy. Se trata de un instrumento portátil y sencillo consistente en un tanque presurizado, una balanza y una maleta de transporte. La cantidad de gas, que está producido cuando el agua y calcio de carburo están mezclados y reaccionan y es directamente proporcional a la cantidad de agua presente en la muestra y los resultados del porcentaje de humedad están tomados de un manómetro de presión.

Medidor de humedad (Tipo Speedy). http://www.utest.com.tr/es/25725/Medidor-de-Humedad-Tipo-Speedy

Referencias:

MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València.

1 Febrero, 2017
 
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Preguntas sobre la elaboración y puesta en obra del hormigón

El artículo 71 de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE-08 trata sobre la elaboración y puesta en obra del hormigón. Leyendo su articulado tienes las respuestas a estas preguntas típicas que me hacen los alumnos:

  • ¿Qué diferencia existe entre la homogeneidad y la uniformidad del hormigón? ¿Cómo se evalúa normalmente la uniformidad?

La homogeneidad del hormigón consiste en el mantenimiento de características similares dentro de una misma amasada. En cambio la uniformidad consiste en el mantenimiento de características similares entre distintas amasadas.

La uniformidad se analiza evaluando, mediante el coeficiente de variación, la dispersión que existe entre características análogas de distintas amasadas. Para ello, normalmente, se utilizan los valores de la resistencia a compresión a 28 días.

  • ¿Qué se entiende por “hormigón preparado”?

Se entiende, en el marco de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE-08, que el hormigón preparado es aquel que se fabrica en una central que no pertenece a las instalaciones propias de la obra y que está inscrita en el Registro Industrial según el Título 4º de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria y el Real Decreto 697/1995, de 28 de abril, estando dicha inscripción a disposición del peticionario y de las Administraciones competentes.

  • ¿En qué consiste la segregación de los áridos?

La segregación de los áridos consiste en la separación de sus partículas de forma que no presenten una distribución uniforme. De forma análoga, se entiende que la segregación del hormigón es la separación de sus componentes una vez amasado provocando que la mezcla de hormigón fresco presente una distribución de sus partículas no uniforme.

Imagen de planta de hormigón

  • ¿Qué se debe hacer cuando cambiamos de aditivo y utilizamos el mismo dosificador?

En el caso de que no tengamos un dosificador diferente para cada aditivo, antes de hacer el cambio de aditivo, deberá limpiarse el sistema dosificador, excepto en el caso en que los diferentes aditivos sean compatibles entre sí, de acuerdo con la documentación aportada por el Suministrador del aditivo.

  • ¿Cómo se comprueba la homogeneidad del hormigón?

La homogeneidad se analiza evaluando la dispersión que existe entre características de diversas muestras tomadas de la misma amasada, lo que permite comprobar la idoneidad del proceso de dosificación, amasado y transporte. Deben comprobarse siempre el índice de consistencia y la resistencia a compresión a 7 días, y, al menos, dos de las siguientes: densidad del hormigón, contenido de aire, contenido de árido grueso y módulo granulométrico del árido.

  • ¿Qué datos técnicos deben estar visibles en una placa referidos a una amasadora móvil?

Volumen total del tambor, su capacidad máxima en términos de volumen de hormigón amasado, y las velocidades máxima y mínima de rotación.

  • ¿Por qué se recomienda que se almacenen los áridos bajo techado?

Se recomienda almacenar los áridos bajo techado, en recintos convenientemente protegidos y aislados, con el fin de evitar el empleo de áridos excesivamente calientes durante el verano o saturados de humedad en invierno o en época de lluvia.

  • ¿Cuál es la cantidad mínima de cemento que se puede utilizar en la fabricación dedicada a hormigón armado? ¿En qué caso se puede utilizar dicho mínimo?

El contenido mínimo de cemento para el hormigón armado es de 250 kg/m3, siempre y cuando la clase de exposición sea I y no se supere una relación agua/cemento de 0,65. Para otras clases de exposición este mínimo puede subir hasta 350 kg/m3, en el caso de clases de exposición IIIc, Qb y Qc.

  • ¿Cuál es la cantidad máxima de cemento que podemos utilizar en la fabricación de 1 m3 de hormigón? ¿Por qué se limita?

La cantidad máxima de cemento por metro cúbico de hormigón será de 500 kg. En casos excepcionales, previa justificación experimental y autorización expresa de la Dirección de Obra, se podrá superar dicho límite. Aún en los casos excepcionales, no es aconsejable una dosificación de cemento superior a los 500 kg/m3. El peligro de emplear mezclas muy ricas en cemento, reside en los fuertes valores que, en tales casos, pueden alcanzar la retracción y el calor de fraguado en las primeras edades.

  • ¿Cómo influye la cantidad de cemento a utilizar en función del tamaño de los áridos?

Con carácter general, la cantidad mínima de cemento por metro cúbico de hormigón depende, en particular, del tamaño de los áridos, debiendo ser más elevada a medida que disminuye dicho tamaño, y más reducida  a medida que aumenta el tamaño de éstos.

  • ¿Cuántas fracciones granulométricas de áridos, al menos, se deben utilizar en la fabricación del hormigón?

El árido deberá componerse de al menos dos fracciones granulométricas, para tamaños máximos iguales o inferiores a 20 mm, y de tres fracciones granulométricas para tamaños máximos mayores.

  • ¿Cuáles son las fuentes de donde procede el agua de amasado y que deben tenerse en cuenta para calcular el total de agua empleado en una amasada?

El agua de amasado está constituida, fundamentalmente, por la directamente añadida a la amasada, la procedente de la humedad de los áridos y, en su caso, la aportada por aditivos líquidos.

  • ¿Qué diferencia existe en el amasado de un hormigón de alta resistencia respecto a uno convencional?

Se recomienda el empleo de amasadoras fijas en la central de hormigón, así como incrementar, como mínimo, en un 50% el tiempo de amasado respecto al empleado en hormigones convencionales con los medios usuales.

  • ¿Cuánto tiempo puede pasar entre la adición de agua de amasado al cemento y a los áridos y la colocación del hormigón? ¿Qué factores pueden hacer cambiar esta prescripción?

El tiempo transcurrido entre la adición de agua del amasado al cemento y a los áridos y la colocación del hormigón, no debe ser mayor de hora y media, salvo que se utilicen aditivos retardadores de fraguado. Dicho tiempo límite podrá disminuirse, en su caso, cuando el Fabricante del hormigón considere necesario establecer en su hoja de suministro un plazo inferior para su puesta en obra. En tiempo caluroso, o bajo condiciones que contribuyan a un rápido fraguado del hormigón, el tiempo límite deberá ser inferior, a menos que se adopten medidas especiales que, sin perjudicar la calidad del hormigón, aumenten el tiempo de fraguado.

  • ¿Cuánto podemos llenar el tambor de una amasadora móvil durante el transporte?

Cuando el hormigón se amasa completamente en central y se transporta en amasadoras móviles, el volumen de hormigón transportado no deberá exceder del 80% del volumen total del tambor. Cuando el hormigón se amasa o se termina de amasar, en amasadora móvil, el volumen no excederá de los dos tercios del volumen total del tambor.

  • ¿Se puede adicionar agua u otras sustancias una vez se ha fabricado la masa fresca? ¿Qué podemos hacer si el asentamiento es menor que el especificado?

Queda expresamente prohibida la adición al hormigón de cualquiera cantidad de agua u otras sustancias que puedan alterar la composición original de la masa fresca. No obstante, si el asentamiento es menor que el especificado, el suministrador podrá adicionar aditivo plastificante o superplastificante para aumentarlo hasta alcanzar dicha consistencia, sin que ésta rebase las tolerancias indicadas por la Instrucción EHE-08 y siempre que se haga conforme a un procedimiento escrito y específico que previamente haya sido aprobado por el Fabricante del hormigón. Para ello, el elemento de transporte o, en su caso, la central de obra, deberá estar equipado con el correspondiente sistema dosificador de aditivo y reamasar el hormigón hasta dispersar totalmente el aditivo añadido. El tiempo de reamasado será de al menos 1 min/m3, sin ser en ningún caso inferior a 5 minutos.

  • ¿Por qué no es recomendable el vertido del hormigón en grandes montones y su posterior distribución por medio de vibradores?

El vertido en grandes montones y su posterior distribución por medio de vibradores no es, en absoluto, recomendable, ya que produce una notable segregación en la masa del hormigón.

  • ¿Qué ocurre si se vierte el hormigón desde una altura superior a 2 m?

Si se realiza un vertido del hormigón en caída libre, con una altura superior a 2 m, se produce inevitablemente, la disgregación de la masa, y puede incluso dañar la superficie de los encofrados o desplazar éstos y las armaduras o conductos de pretensado, debiéndose adoptar las medidas oportunas para evitarlo.

  • ¿Cuándo se puede decir que un hormigón está bien compactado?

El proceso de compactación deberá prolongarse hasta que refluya la pasta a la superficie y deje de salir aire. De este modo se eliminan los huecos y se obtiene un perfecto cerrado de la masa, sin que llegue a producirse segregación.

  • ¿Cuál es el espesor de la tongada de hormigón a compactar, en situaciones normales?

El espesor de las capas o tangadas en que se extienda el hormigón estará en función del método y eficacia del procedimiento de compactación empleado. Como regla general, este espesor estará comprendido entre 30 y 60 cm.

  • ¿Qué puede ocurrir si hemos realizado una compactación del hormigón excesiva?

Una excesiva compactación del hormigón en obra puede conducir a defectos como la formación de una capa superficial débil que no se reflejen suficientemente en el valor de la resistencia a compresión.

  • ¿Qué tipo de compactación se utilizará para un hormigón de consistencia fluida?

A título informativo, la EHE-08 recomienda un picado con barra cuando la consistencia es fluida.

  • ¿Cuál es el límite inferior de temperatura de la masa de hormigón en el momento de verterla en el molde o encofrado?

La EHE-08 indica que la temperatura de la masa de hormigón, en el momento de verterla en el molde o encofrado, no será inferior a 5ºC.

  • ¿Qué efectos tiene el tiempo frío sobre el hormigón en fase de endurecimiento?

La hidratación de la pasta de cemento se retrasa con las bajas temperaturas. Además, la helada puede dañar de manera permanente al hormigón poco endurecido si el agua contenida en los poros se hiela y rompe el material.

  • ¿Bajo qué condiciones se suspenderá el hormigonado en tiempo caluroso?

Si la temperatura ambiente es superior a 40ºC o hay un viento excesivo, salvo que, previa autorización expresa de la Dirección Facultativa, se adopten medidas especiales.

  • Si se está hormigonando una gran masa, ¿qué temperatura como máximo deberá tener la masa de hormigón fresco?

Se debe asegurar que la temperatura en el momento del vertido sea inferior a 15ºC en el caso de grandes masas de hormigón.

  • ¿Dónde se deben disponer las juntas de hormigonado?

Las juntas de hormigonado, que deberán, en general, estar previstas en el proyecto, se situarán en dirección lo más normal posible a la delas tensiones de compresión, y allí donde su efecto sea menos perjudicial, alejándolas, con dicho fin, de las zonas en las que la armadura esté sometida a fuertes tracciones. Se les dará la forma apropiada que asegure una unión lo más íntima posible entre el antiguo y el nuevo hormigón. Cuando haya necesidad de disponer juntas de hormigonado no previstas en el proyecto se dispondrán en los lugares que apruebe la Dirección Facultativa, y preferentemente sobre los puntales de la cimbra.

  • ¿Qué debe hacerse al reanudar el hormigonado sobre una junta de hormigonado previa?

Antes de reanudar el hormigonado, se retirará la capa superficial de mortero, dejando los áridos al descubierto y se limpiará la junta de toda suciedad o árido que haya quedado suelto. En el caso de que el hormigón antiguo esté seco, es necesario humedecer antes de proceder al vertido del hormigón fresco. En cualquier caso, el procedimiento de limpieza utilizado no deberá producir alteraciones apreciables en la adherencia entre la pasta y el árido grueso. Expresamente se prohíbe el empleo de productos corrosivos en la limpieza de juntas.

  • Imagine que existe contacto entre dos hormigones con resistencias características muy distintas, como es el caso de edificios con pilares de hormigón de alta resistencia y formados de hormigón convencional. ¿Qué medidas deberemos adoptar?

En tal caso, se puede adoptar una de las siguientes medidas:

Disponer, en la zona de forjado ocupada por el pilar, hormigón de la resistencia característica de éste. Esta superficie debería extenderse 600 mm más allá de la cara del pilar. Es importante disponer en primer lugar el hormigón de alta resistencia, para prevenir posibles caídas de hormigón convencional en la posición del pilar. Es responsabilidad del proyectista definir en planos las zonas donde el hormigón de alta resistencia y el hormigón convencional van situaos.

Ejecutar todo el forjado con hormigón convencional. En tal caso, el hormigón del pilar en el canto del forjado tiene una resistencia menor que en el resto del pilar pero mayor que la del forjado por estar confinado por éste. Conviene estudiar específicamente la resistencia de esta zona.

  • ¿Cuáles son los principales métodos de curado del hormigón?

Los principales método para el curado del hormigón son los siguientes: protección con láminas de plástico, protección con materiales humedecidos (sacos de arpillera, arena, paja, etc.), riego con agua, aplicación de productos de curado que formen membranas de protección.

PROBLEMA: Determinar la duración mínima, en días, del curado de un hormigón con una clase de exposición normal, con una temperatura media durante el curado de 10ºC, no expuesta ni al sol ni al viento, con una humedad relativa del 85%, con una clase del cemento 42,5 R CEM II y una relación a/c = 0,55.

Para una estimación de la duración mínima de curado D, en días, se puede aplicar la siguiente expresión de la EHE-08:

D=K·L·D0 +D1

K es el coeficiente de ponderación ambiental. Según la Tabla 71.6.d, K=1,00.

L es el coeficiente de ponderación térmica. Según la Tabla 71.6.e, L=1,30.

D0 es el parámetro básico de curado. Según la Tabla 71.6.a y la Tabla 71.6.b, D0=3.

D1 es un parámetro función del tipo de cemento. Según la Tabla 71.6.c, D1=1.

 

Con los datos anteriores, D=1,00·1,30·3+1 = 4,9. Adoptamos 5 días como duración mínima de curado.

 

31 Enero, 2017
 
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Explicación de la fabricación y puesta en obra del hormigón

Planta hormigonadoOs dejo a continuación un vídeo de unos 9 minutos donde se explica la fabricación y puesta en obra del hormigón. Aunque está en inglés, se pueden incorporar subtítulos. Espero que os guste.

Referencias:

MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València. 189 pp.

23 Enero, 2016
 
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Mezcladora Eirich para la fabricación de hormigón

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Mezcladora Eirich. http://www.lulaiberica.com/principio-de-mezclado-y-mezcladora-intensiva.php

La mezcladora intensiva Eirich reemplazó la mezcladora de artesa anular (1906) y la mezcladora planetaria (1924) y, a lo largo de su continuo desarrollo técnico, se ha convertido en sinónimo de óptima tecnología de mezclado. Las mezcladoras Eirich actuales comienzan a fabricarse en el año 1972 y constan de un plato de mezclado rotatorio en posición inclinada, una rascadora fija para el fondo y la pared, así como un agitador de giro rápido. Las mezcladoras de hasta 3 m3 cuentan con un solo dispositivo de mezclado móvil; en las mezcladoras mayores hay dos o tres agitadores. Con esta mezcladora, el rendimiento y la intensidad de la mezcla pueden ajustarse de manera independiente el uno de la otra, al contrario de lo que sucede con todos los demás sistemas de mezcla.

El principio de mezclado es único y característico: en el recipiente de mezclado, el material se transporta hacia arriba por medio del rozamiento de la pared y desde allí cae por gravedad hacia abajo. Con ayuda de la rascadora de la pared, el material se conduce hasta el agitador de giro rápido. En el tiempo en el que gira una vez el recipiente (unos pocos segundos) se voltea el 100% del material. El agitador puede alcanzar una velocidad perimetral de entre 2 y 40 m/s.

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http://www.gebrauchtmischer.de/leistungen/index.html

Dependiendo del trabajo de mezclado, la mezcladora puede funcionar a contracorriente o en el mismo sentido. De hecho, con hormigones de gran calidad, la mayoría de las veces el recipiente de mezclado y el agitador circulan en la misma dirección ya que de este modo se puede aplicar el máximo de fuerzas de cizalla en el material.

La diferencia característica de estas mezcladoras radica en la separación entre el transporte del material y el proceso de mezclado. Esto anterior, permite variar mucho más la velocidad del dispositivo de mezclado y controlar perfectamente la aplicación de energía en la mezcla.

El tiempo de mezclado, el orden de introducción de los componentes, el porcentaje de llenado de la cuba y la velocidad de rotación de los útiles son factores que van a condicionar la homogeneidad de la mezcla. La medida de la potencia consumida por la mezcladora se utiliza generalmente como medida de calidad del hormigón obtenido.

14 Julio, 2015
 
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Máquinas para la fabricación del hormigón

21337_10491_3¿Qué maquinaria es necesaria para la fabricación del hormigón? Existen múltiples equipos para realizar esta tarea, desde plantas fijas, móviles, más o menos automatizadas, hasta los propios camiones hormigonera.

Sea cual sea el procedimiento, es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de áridos de distintos tamaños, cemento, agua y, normalmente, aditivos. No hay una mezcla óptima que sirva para todos los casos. La dosificación adecuada debe tener en cuenta la resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo de ambiente a que estará sometido. Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una mezcla homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien envuelto por la pasta de cemento. Posteriormente la mezcla se debe transportar al tajo de obra de forma que no varíe la calidad del material.

Pero para tener una visión clara sobre este tema, os dejo la presentación del profesor Julián Alcalá, que espero os sea de utilidad.

Referencias:

MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València. 189 pp.

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18 Marzo, 2015
 
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Fabricación de hormigones

El objetivo del diseño y fabricación del hormigón es obtener una mezcla que posea un mínimo de determinadas propiedades tanto en estado fresco como endurecido, al menor costo de producción posible. Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de áridos de distintos tamaños, cemento y agua. Sin embargo, no hay una mezcla óptima que sirva para todos los casos. Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo de ambiente a que estará sometido. (más…)

26 Abril, 2013
 
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