Hormigones líquidos: innovación y aplicación estructural

El hormigón de consistencia líquida es una innovación que destaca por su elevada fluidez y su capacidad de moldeado en la construcción moderna. En otros artículos ya hemos hablado del hormigón autocompactante en relación con este tipo de hormigón. A diferencia del hormigón tradicional, este material requiere muy poco vibrado, lo que optimiza la mano de obra, reduce el ruido y previene afecciones físicas en los trabajadores.

La dosificación de este tipo de hormigón exige un alto contenido de finos, así como el uso de aditivos superfluidificantes y áridos de tamaño reducido para evitar la segregación. Gracias a su facilidad de bombeo, es ideal para estructuras con armaduras densas, revestimientos de túneles y proyectos arquitectónicos complejos. En definitiva, no solo mejora la productividad en la obra, sino que también garantiza una mayor durabilidad y calidad en los acabados finales.

 

Introducción: el hormigón que fluye como un líquido.

Cuando pensamos en hormigón, nos viene a la mente una masa densa, pesada y difícil de trabajar, que requiere un gran esfuerzo para compactarla. Sin embargo, la ingeniería de materiales ha desarrollado una innovación que desafía esta idea: el hormigón líquido. Este material avanzado fluye con facilidad y se adapta a cualquier molde sin esfuerzo. En realidad, se trata de toda una familia de hormigones de alta fluidez que van desde los fluidos hasta los autocompactantes, diseñados para cada necesidad específica. Entonces, ¿cómo es posible que un hormigón que se comporta como un líquido sea clave para construir estructuras más rápidas, seguras y duraderas? La respuesta radica en una serie de ventajas que trascienden su apariencia superficial.

Los puntos clave del hormigón líquido

A continuación, exploramos las cuatro ventajas fundamentales que explican por qué el hormigón líquido se está convirtiendo en el nuevo estándar del sector.

1. La paradoja del coste: es más caro, pero el proyecto total resulta más barato.

A primera vista, el hormigón líquido parece una opción más costosa. Su precio por metro cúbico es entre un 5 % y un 10 % superior al del hormigón convencional. Sin embargo, esta cifra no lo es todo. El verdadero ahorro se revela al analizar el coste global del proyecto.

La fluidez del material permite una puesta en obra mucho más rápida, lo que reduce el plazo de ejecución en aproximadamente un tercio. A esto hay que sumar que se necesita menos mano de obra para la compactación y que los costes de acabado son más bajos gracias a su superficie más homogénea, lo que compensa con creces el mayor precio del material. En grandes obras de ingeniería civil, como el Viaducto de Bergara de la Y Vasca, esta aceleración es fundamental y demuestra que el proyecto resulta más ventajoso en términos económicos.

2. Su mayor fortaleza no radica en el estado endurecido, sino en su puesta en obra.

Aunque sus propiedades finales son excelentes, las características más competitivas de este hormigón se manifiestan durante su colocación. El principal enemigo de la durabilidad del hormigón convencional son los errores humanos durante su colocación, como un vibrado deficiente o excesivo. De hecho, se ha comprobado que los defectos de compactación pueden aumentar la permeabilidad del hormigón tradicional hasta en diez veces, lo que debilita la estructura desde el primer día.

El hormigón líquido minimiza drásticamente estos errores. Su capacidad para rellenar los encofrados por su propio peso garantiza una compactación óptima con un esfuerzo mínimo, asegurando la calidad y la durabilidad de la estructura desde el principio.

«La necesidad de garantizar la calidad del hormigón y obtener estructuras duraderas es una de las causas fundamentales del desarrollo del hormigón con consistencia líquida».

3. Una revolución silenciosa para la salud y la seguridad laborales.

El proceso de vibrado del hormigón es esencial, pero también conlleva riesgos. Genera niveles de ruido muy elevados y somete a los trabajadores a vibraciones constantes que, a largo plazo, pueden causarles dolores, fatiga, rigidez articular e incluso una afección circulatoria conocida como «dedos blancos», que provoca la pérdida de sensibilidad.

Al reducir drásticamente la necesidad de vibración, el hormigón líquido transforma el entorno de trabajo. Las obras son más silenciosas y se minimizan los riesgos para la salud de los trabajadores. Esto resulta especialmente valioso en aplicaciones como el revestimiento de túneles, donde el ruido se amplifica en espacios confinados, lo que crea un entorno laboral más seguro y sostenible.

4. Mejor que el original: un producto final con propiedades superiores.

Aunque su principal ventaja es la facilidad de uso, el hormigón líquido endurecido también supera al convencional. El secreto radica en unos aditivos superfluidificantes de alta tecnología que permiten reducir el volumen de agua en la mezcla sin que esta pierda fluidez. Esta simple mejora provoca una serie de beneficios: al utilizar menos agua, el hormigón es más impermeable y, por tanto, más duradero.

Las conclusiones del proyecto de investigación europeo Brite/EURam son claras: para una misma relación agua/cemento, el hormigón líquido consigue:

  • Mayores resistencias mecánicas.
  • Una microestructura más densa y menos porosa.
  • Menor permeabilidad al agua y a otros agentes externos.
  • Una adherencia superior a las armaduras de acero.

Esta menor permeabilidad se traduce en una mayor durabilidad, ya que protege las armaduras de acero internas de la corrosión y alarga la vida útil de puentes, edificios y túneles. Además, esta calidad se manifiesta en acabados superficiales superiores, lo que permite crear hormigones arquitectónicos con formas esbeltas y elegantes, como las observadas en rascacielos emblemáticos, como la Torre Iberdrola.

Conclusión: el nuevo estándar de la construcción.

El hormigón líquido ha dejado de ser una tecnología experimental para convertirse en una realidad técnica que se extiende por todo el mundo en aplicaciones que van desde los cimientos más profundos y la prefabricación hasta los rascacielos más emblemáticos y las estaciones de tratamiento de aguas. Su capacidad para optimizar la productividad, garantizar una calidad superior y mejorar la seguridad en las obras lo posiciona no como una alternativa, sino como el futuro estándar de la construcción. Sus ventajas son tan contundentes que invitan a una reflexión final: ¿será este material el pilar sobre el que construiremos las ciudades más eficientes y sostenibles del mañana?

En esta conversación puedes escuchar aspectos interesantes sobre el tema tratado, que te serán de utilidad para comprenderlo mejor.

Este vídeo condensa de manera efectiva las ideas principales sobre los hormigones líquidos.

Os dejo un documento con algunas de las ideas más importantes.

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Podéis acceder a la Guía Técnica de hormigones líquidos de IECA en este enlace: https://www.ieca.es/producto/hormigones-liquidos-pdf/

Curso:

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Fabricación y puesta en obra del hormigón autocompactante

Figura 1. Hormigón autocompactante. https://www.construex.com.bo/

El hormigón autocompactante se define por su capacidad de fluir y consolidarse bajo su propio peso sin necesidad de vibración. Este material se desarrolló en los años 80 para mejorar el llenado de moldes en zonas de difícil acceso. Entre sus ventajas destacan la rapidez de ejecución, la reducción de mano de obra y el mejor acabado superficial. Para ello, es esencial el uso de aditivos superplastificantes y de agentes modificadores de viscosidad. Este tipo de hormigón presenta una menor permeabilidad y una mayor durabilidad, con una dosificación típica que incluye cemento, aditivos y áridos de tamaño controlado para asegurar su fluidez y cohesión.

En general, no se requieren equipos especiales para fabricar hormigón autocompactante; se pueden utilizar las amasadoras convencionales empleadas para el hormigón compactable por vibración. Sin embargo, es fundamental controlar continuamente el contenido de humedad de los áridos y ajustar el agua de amasado en función de los resultados de dicho control. Además, es necesario establecer un esquema de control casi continuo durante la elaboración de las primeras mezclas, ajustando los tiempos de amasado en función de los resultados. Cabe señalar que, por lo general, los tiempos de amasado del hormigón autocompactante deben ser ligeramente mayores que los de los hormigones convencionales.

Dado que el hormigón autocompactante no requiere compactación para su colocación y es capaz de fluir dentro del encofrado, llenando naturalmente su volumen y consolidándose bajo su propio peso, los rendimientos de colocación son mucho mayores que los del hormigón convencional. En elementos horizontales, como losas de piso, forjados, soleras o pavimentos, estos rendimientos son aún mayores, lo que permite reducir los tiempos de ejecución hasta en un 20 o 25 %, según la naturaleza de la construcción. Esta reducción en los tiempos de ejecución va acompañada de una disminución del 50 % en la mano de obra necesaria para su colocación, lo que compensa su mayor coste respecto a otros hormigones.

Otro factor a considerar es que se necesita menos equipo para colocar el hormigón autocompactante. Ya sea vertido directamente desde el camión mezclador o a través de un tubo flexible de goma cuando se utiliza un sistema de bombeo, no es necesario emplear equipos como palas y rastrillos para colocarlo ni llanas para acabarlo. Además, al eliminar la actividad de vibrado del material, se prescinde del uso de los equipos de compactación necesarios para el hormigón convencional.

Figura 2. https://www.desarrolla.es/utilizacion-de-hormigon-autocompactante/

El momento en que deben añadirse los aditivos, especialmente los superplastificantes, debe determinarse en consulta con el proveedor. Asimismo, una vez seleccionada la dosificación, cualquier problema con la consistencia de la masa debe resolverse preferiblemente ajustando la dosificación de los aditivos, en particular la cantidad de superplastificante, siempre y cuando la relación agua/cemento permita realizar estas correcciones sin superar los límites establecidos en los ensayos de dosificación.

La fabricación del hormigón autocompactante es similar a la del hormigón convencional vibrado, pero requiere una mayor atención a la regularidad de la dosificación. Esto se debe a que el hormigón autocompactante es más exigente en términos de la uniformidad de los materiales y de la precisión en la dosificación del agua. Debido a su mayor cohesión, es preferible amasar el hormigón autocompactante con dos tercios de la cantidad total de agua. Una vez lograda una buena homogeneización, se debe añadir el tercio restante de agua, junto con los aditivos necesarios para completar el amasado.

Al suministrar el hormigón en la obra, puede ser conveniente volver a readitivar el material para asegurar que mantiene las condiciones de autocompactabilidad necesarias para su correcta colocación. La readitivación debe realizarse bajo la supervisión del fabricante del hormigón, quien determinará el tipo y la dosis exacta de aditivo necesarios, así como verificará que el tiempo de amasado en el camión después de la readitivación sea el adecuado.

Se recomienda el uso de la técnica de hormigonado con bomba para este tipo de hormigón. Para obtener mejores resultados, el hormigón debe bombearse desde la parte más baja del encofrado. Si se opta por el hormigonado por caída libre, la altura de vertido no debe superar los 5 m y la distancia horizontal de desplazamiento debe limitarse a un máximo de 10 m para evitar la segregación del material.

Los encofrados deben ser no absorbentes y es fundamental prestar especial atención a su diseño, ya que el hormigón autocompactante ejerce presiones mayores durante su colocación. Dado que el hormigón autocompactante es un material muy fluido, los encofrados deben ser estancos. Esto evita que la lechada se filtre por las juntas y provoque la formación de «nidos de grava» una vez desencofrado el elemento.

El curado del hormigón autocompactante es similar al del hormigón convencional y se aplican los mismos procedimientos. Es importante comenzar el curado lo antes posible para evitar la pérdida de agua superficial por evaporación, lo que podría provocar retracción plástica y asentamiento, especialmente en condiciones adversas, como altas temperaturas, viento y baja humedad relativa. Estos factores son aún más críticos cuando se combinan. Además, dado que el hormigón autocompactante contiene componentes más finos (cemento y aditivos) que el hormigón convencional, el curado adquiere mayor importancia.

Se pueden emplear los mismos procedimientos para el acabado de las superficies de hormigón autocompactante, en términos de textura y color, que los utilizados para el hormigón convencional.

En superficies sin tratamiento adicional, el hormigón autocompactante ofrece una mayor uniformidad y, por lo tanto, un mejor acabado que el hormigón convencional. Esto se debe a que, al evitar la vibración, se elimina el principal factor que provoca la falta de homogeneidad cromática en las caras visibles del hormigón. En el hormigón convencional, esta heterogeneidad se debe a la distribución aleatoria del agua en la mezcla, lo que genera diferentes procesos de hidratación con proporciones variables de agua y cemento, que dan lugar a variaciones en el color del cemento hidratado. No obstante, hay que tener precaución con los niveles de acabado en las superficies libres, procediendo a su nivelación y a su acabado superficial con útiles especiales, dado que la aplicación de reglas metálicas resulta problemática en algunas ocasiones.

A continuación, os dejo algunos vídeos ilustrativos.

Referencias:

ACI COMMITTEE 304. Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete. ACI 304R-00.

BUSTILLO, M. (2008). Hormigones y morteros. Fueyo Editores, Madrid, 721 pp.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

FERNÁNDEZ CÁNOVAS, M. (2004). Hormigón. 7ª edición, Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos. Servicio de Publicaciones, Madrid, 663 pp.

GALABRU, P. (1964). Tratado de procedimientos generales de construcción. Obras de fábrica y metálicas. Editorial Reverté, Barcelona, 610 pp.

MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València, 189 pp.

TIKTIN, J. (1994). Procesamiento de áridos: instalaciones y puesta en obra de hormigón. Universidad Politécnica de Madrid. Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos. Madrid, 360 pp. ISBN: 84-7493-205-X.

YEPES, V. (2020). Procedimientos de construcción de cimentaciones y estructuras de contención. Colección Manual de Referencia, 2ª edición. Editorial Universitat Politècnica de València, 480 pp. Ref. 328. ISBN: 978-84-9048-903-1.

YEPES, V. (2023). Maquinaria y procedimientos de construcción. Problemas resueltos. Colección Académica. Editorial Universitat Politècnica de València, 562 pp. Ref. 376. ISBN 978-84-1396-174-3

Cursos:

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Encofrados para hormigón autocompactante

Figura 1. Encofrado y colocación de hormigón autocompactante mediante bombeo tradicional. Fuente: https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/Buron%20-%20Fernandez-Gomez%20-Garrido%20-%20autocompactante.pdf

El hormigón autocompactante (HCA) es aquel que se vierte en encofrados y se compacta únicamente por la acción de la gravedad, gracias a su capacidad innata de fluir. Esta técnica, lograda mediante una dosificación cuidadosa y el uso de aditivos superplastificantes específicos, permite compactar el hormigón de forma uniforme, eliminando huecos sin necesidad de vibración ni otros métodos de compactación adicionales. Este enfoque mejora notablemente la calidad, la durabilidad y la vida útil de las estructuras construidas con este material.

Sin embargo, para lograr los resultados deseados, es importante destacar que se requiere un encofrado robusto y perfectamente sellado para garantizar la estanqueidad del hormigón. Además, el encofrado debe dimensionarse de acuerdo con las características del producto final, ya que el hormigón ejerce una presión hidrostática de 24 kN/m³.

El hormigón autocompactante fue concebido por Okamura en 1986 en Japón. Surgió con el objetivo de aumentar la productividad al reducir los tiempos de trabajo, mejorar las condiciones ambientales en la obra y superar desafíos estructurales emergentes, como la creación de formas y estructuras en las que la densidad de las armaduras dificulta el uso de métodos convencionales de compactación. Además, se buscaba mejorar las propiedades del producto final en cuanto a resistencia y durabilidad. Estas investigaciones condujeron al desarrollo del primer diseño de hormigón autocompactante en 1988.

En la actualidad, los fabricantes de encofrados han desarrollado elementos especiales para el hormigón autocompactante que incluyen una conexión para el conducto de la bomba y una trampilla de cierre. Estos elementos pueden instalarse tanto en el muro como en la parte frontal del elemento de encofrado, lo que garantiza un encofrado seguro en la parte inferior (Figura 2). Este procedimiento, en elementos de gran altura, evita la formación de burbujas de aire atrapadas entre la pared del encofrado y la masa de hormigón. Aunque, en todo caso, la formación de estas burbujas es mínima al emplear el desencofrante adecuado, es aún más reducida que en el hormigón convencional. Se recomienda utilizar encofrados con cara metálica o con superficies plastificadas no absorbentes para lograr texturas superficiales uniformes y minimizar la retención de burbujas de aire.

Figura 2. Conexión de la tubería de hormigonado en la parte inferior del encofrado. Fuente: https://www.proyectosyobrasmetrocubico.com/hormigon-autocompactante/

Dado que el hormigón se bombea desde la parte inferior del encofrado, se requieren pocos andamios, principalmente para controlar el proceso. Esta técnica de vertido garantiza que el encofrado permanezca limpio, tanto en su exterior como en las áreas no hormigonadas, lo que permite verter el hormigón incluso cuando la armadura es densa. Al bombear el hormigón desde abajo, no hay que preocuparse por la altura de caída libre del material. Sin embargo, si se opta por verter el hormigón directamente, es crucial evitar que caiga desde alturas superiores a 2 m.

Dejo a continuación unos vídeos en los que se realizan algunas consideraciones sobre los encofrados empleados en los hormigones autocompactantes. Espero que les sean de interés.

También dejo un artículo sobre este tipo de hormigón, con sus características y su puesta en obra.

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Referencias:

AFECI (2021). Guía sobre encofrados y cimbras. 3.ª edición, Asociación de fabricantes de encofrados y cimbras, 76 pp.

ANDECE (2020). Guía técnica. Elementos prefabricados de hormigón para obras de ingeniería civil, 86 pp.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

PEURIFOY, R.L. (1967). Encofrados para estructuras de hormigón. McGraw-Hill y Ediciones Castillo, Madrid, 344 pp.

RICOUARD, M.J. (1980). Encofrados. Cálculo y aplicaciones en edificación y obras civiles. Editores Técnicos Asociados, S.A. Barcelona, 312 pp.

YEPES, V. (2023). Maquinaria y procedimientos de construcción. Problemas resueltos. Colección Académica. Editorial Universitat Politècnica de València, 562 pp. Ref. 376. ISBN 978-84-1396-174-3

YEPES, V. (2024). Estructuras auxiliares en la construcción: Andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras. Colección Manual de Referencia, serie Ingeniería Civil. Editorial Universitat Politècnica de València, 408 pp. Ref. 477. ISBN: 978-84-1396-238-2

Cursos:

Curso de estructuras auxiliares en la construcción: andamios, apeos, entibaciones, encofrados y cimbras.

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Hormigón autocompactante

El hormigón autocompactable o autocompacto (HAC) representa un importante avance tecnológico en el campo del hormigón. Los primeros desarrollos se realizaron en Japón a finales de la década de los 80 por parte de Okamura y, en los últimos años, su utilización se ha ido generalizando en los países más avanzados.

El HAC es aquel hormigón que es capaz de fluir en el interior del encofrado, rellenándolo de forma natural, pasando entre las barras de armadura y consolidándose únicamente bajo la acción de su propio peso, sin compactación interna ni externa (Okamura, 1997), todo ello sin segregación ni indicios de bloqueo. Es especialmente adecuado para piezas prefabricadas o donde el armado sea complejo.

Según la definición anterior, las características fundamentales que debe presentar un hormigón autocompactante son:

  • Elevada fluidez.
  • Elevada cohesión. La elevada fluidez no debe implicar nunca segregación o exudación.
  • Adecuada viscosidad plástica.
  • Deformabilidad en estado fresco.

En definitiva, el HAC es un hormigón que, en su estado fresco, tiene un bajo grado de fricción entre sus partículas, lo que le confiere una fluidez adecuada, y que simultáneamente tiene la viscosidad necesaria para asegurar la cohesión y evitar la segregación. Para más información, os dejo este link: http://www.ieca.es/Uploads/docs/Buron%20-%20Fernandez-Gomez%20-Garrido%20-%20autocompactante.pdf

Os paso un vídeo en el que se puede ver la puesta en obra de este tipo de hormigón. Espero que os guste.

Referencia:

Okamura, H. (1997), “Concr. Intnl.”, Vol.19, n.º 7, pp.50-54.

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