Recomendaciones para el vertido del hormigón

Figura 1. Vertido del hormigón. https://constructivo.com/noticia/siga-estos-pasos-para-llevar-a-cabo-un-correcto-proceso-de-vibrado-en-la-fundicion-de-concreto-1582900765

Una vez que el hormigón se encuentra en el lugar de colocación, se procede a su puesta en obra, la cual se realizará de acuerdo con el tipo de hormigón y las condiciones del espacio y los medios de colocación disponibles. El método más sencillo de colocación consiste en verter el hormigón directamente desde el dispositivo de transporte al encofrado, molde o lugar designado. En ocasiones, el acceso del transporte al punto de colocación puede ser difícil; en estos casos, el bombeo soluciona el problema y, además, proporciona un flujo continuo de hormigón que aumenta la eficiencia del trabajo.

Antes del vertido, es necesario prever la ubicación de las juntas de hormigonado. Asimismo, es fundamental verificar si los encofrados podrán resistir las presiones generadas por el hormigón fresco, considerando la consistencia del hormigón, el tipo de cemento utilizado, la altura del hormigonado, la temperatura ambiente, entre otros factores. La velocidad de colocación debe ser lo suficientemente alta para evitar la formación de juntas frías, pero no tan alta que cause una segregación excesiva o genere altas presiones sobre los encofrados. Las juntas frías se producen cuando una capa de hormigón se ha fraguado antes de que se vierta otra capa sobre ella, lo que da como resultado una unión débil entre ambas capas.

El vertido puede considerarse como la operación final del transporte del hormigón antes de su colocación definitiva. Al llegar a la obra, el punto de vertido puede encontrarse al mismo nivel del terreno o a mayor altura. En ambos casos, lo más conveniente es que la descarga se realice directamente desde el medio de transporte utilizado, como camiones hormigonera, camiones abiertos o autobombas. Sin embargo, en ocasiones es necesario verter el hormigón en recipientes auxiliares para luego acercarlo y dirigirlo mediante tolvas o canaletas hasta el molde o encofrado. En cualquier caso, como norma general, debe procurarse que el punto de descarga esté lo más cercano posible al de colocación, evitando operaciones innecesarias que puedan aumentar la segregación del hormigón fresco.

El ritmo de vertido debe ser uniforme y compatible con el equipo y los trabajadores presentes en el proceso de colocación y acabado. Cuando exista la posibilidad de una interrupción en el vertido del hormigón, se debe considerar el aprovisionamiento de un equipo de apoyo.

Para garantizar la calidad y uniformidad del hormigón durante el vertido, es fundamental evitar su segregación. Además, se debe tener cuidado para no desplazar las armaduras, las vainas del pretensado o el atado de los encofrados, para lo cual se deben adoptar las medidas oportunas. El hormigón se debe verter verticalmente, lo más cerca posible de su posición definitiva, sin obstáculos que tamicen el flujo y evitando desplazamientos laterales una vez colocado. Además, nunca se deberán verter masas que acusen el principio de fraguado, la segregación o la desecación.

A continuación, se ofrecen recomendaciones para las operaciones de vertido.

  • El material no debe verterse desde una gran altura (como máximo 2 m de caída libre). Se debe procurar que la dirección de caída sea vertical, evitando desplazamientos horizontales de la masa. Durante el vertido, el hormigón debe dirigirse para impedir que choque libremente contra el encofrado o las armaduras. Para lograr esto, se utilizarán canaletas que permitan encauzar el hormigón como si fuera un embudo. Por ello, la carga de cubas, carretillas y tolvas no debe hacerse directamente desde la amasadora.
  • El hormigón se debe colocar en capas horizontales de espesor inferior al que permita una buena compactación de la masa (generalmente entre 20 y 70 cm), facilitando así el «cosido» de las capas. Las distintas capas se consolidarán sucesivamente, uniendo cada capa a la anterior con el medio de compactación elegido (normalmente un vibrador) y sin que transcurra mucho tiempo entre ellas para evitar que la masa se seque o empiece a fraguar, a menos que esté prevista una junta de hormigonado. Por ello, el espesor de la capa debe ser algo inferior a la longitud del elemento vibrador, de manera que este atraviese todo el espesor de la capa y llegue a introducirse lo suficiente en la siguiente.
  • No se debe arrojar el hormigón con pala ni a gran distancia, ni distribuirlo con rastrillos o vibradores que provoquen su disgregación. No se debe hacer avanzar más de un metro de hormigón dentro de los encofrados.
  • En el hormigonado de superficies inclinadas, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
    • El hormigón fresco tiende a correr o deslizar hacia abajo, especialmente bajo el efecto del vibrado.
    • Se produce segregación por la distinta velocidad de los áridos en la superficie inclinada.
    • Es preferible hormigonar de abajo hacia arriba, colocando una superficie que contenga el hormigón y lo encauce a modo de embudo. Si se utiliza vibrado, su acción debe ser lo más breve posible.
    • Para minimizar los efectos del vibrado, también es recomendable hormigonar de abajo hacia arriba, en secciones cuyo volumen y distancia de la parte compactada sean tales que el hormigón ocupe su lugar después de una breve acción de vibrado.
    • Hay que ajustar la velocidad de vertido al espesor de las capas, a los períodos necesarios de vibración y a las juntas de hormigonado previstas.

A continuación, se recogen algunas figuras que permiten conocer algunas de las malas prácticas en la colocación incorrecta del hormigón.

Figura 2. Cargas y descargas en vertical y centradas

 

Figura 3. Las compuertas inclinadas de las tolvas son en realidad canaletas con un final sin control que origina segregación al llenar las carretillas

 

Figura 4. El empleo de una cacera elimina los riesgos de segregación al vaciar una hormigonera

 

Figura 5. Falta de control al final de la cinta. La pantalla simplemente cambia la dirección de la segregación

El hormigón no debe encontrar restricciones antes de colocarlo en el encofrado. Si se vierte la masa en la parte superior mediante una tubería flexible de caída o un tubo central, se evita la segregación y los encofrados y las armaduras se mantienen limpios hasta que el hormigón los cubre (Figura 6).

Figura 6. Hormigonado en parte superior con un tubo central.

Cuando se utiliza una lámina de plástico que se enrolla a medida que se vierte el hormigón, se logra un efecto similar (Figura 7). No se debe permitir que el faldón se sumerja más de 500 mm en el hormigón para facilitar su extracción.

Figura 7. Hormigonado en parte superior con láminas de plástico.

No se debe permitir que el hormigón choque y rebote contra el encofrado y las armaduras, pues origina la segregación y la formación de nidos de grava en el fondo (Figura 8).

Figura 8. Vertido incorrecto del hormigón

Como se puede comprobar en la Figura 9, en las losas es conveniente que el avance del frente de hormigonado abarque todo el espesor. En estas superficies horizontales, la colocación del hormigón debe realizarse contra la masa ya colocada. El vertido correcto se produce cuando el operario coloca el hormigón retrocediendo, aunque resulta algo incómodo. De esta forma, atraviesa solo una capa, amortigua la capa viscosa y se produce cierta compactación.

Figura 9. Recomendación de vertido contra el hormigón

En la Figura 10 se puede observar que, en caso de detectarse segregación, es posible añadir el árido grueso al hormigón y mezclarlo con una pala. Es importante no añadir mortero ni hormigón al árido grueso.

Figura 10. Forma correcta de añadir árido grueso al hormigón

En artículos anteriores hemos explicado con cierto detalle la puesta en obra del hormigón para casos especiales como el hormigonado en tiempo caluroso, hormigonado en condiciones de viento, hormigonado de pilares y muros, hormigonado mediante bombeo, grandes vertidos de hormigón, hormigonado bajo el agua, o el hormigonado en tiempo frío, entre otros. Dejo los enlaces para los lectores interesados.

El Artículo 52.1 del Código Estructural establece las condiciones de vertido y colocación del hormigón.

“En ningún caso se tolerará la colocación en obra de masas que acusen un principio de fraguado.

En el vertido y colocación de las masas, incluso cuando estas operaciones se realicen de un modo continuo mediante conducciones apropiadas, se adoptarán las debidas precauciones para evitar la disgregación de la mezcla.

No se colocarán en obra capas o tongadas de hormigón cuyo espesor sea superior al que permita una compactación completa de la masa.

No se efectuará el hormigonado en tanto no se obtenga la conformidad de la dirección facultativa, una vez que se hayan revisado las armaduras ya colocadas en su posición definitiva.

El hormigonado de cada elemento se realizará de acuerdo con un plan previamente establecido en el que deberán tenerse en cuenta las deformaciones previsibles de encofrados y cimbras”.

Los comentarios de este artículo son los siguientes:

“El vertido en grandes montones y su posterior distribución por medio de vibradores noes, en absoluto, recomendable, ya que produce una notable segregación en la masa del hormigón.

Se tendrá especial cuidado en evitar el desplazamiento de armaduras, conductos de pretensado, anclajes y encofrados, así como el producir daños en la superficie de estos últimos, especialmente cuando se permita la caída libre del hormigón.

El vertido del hormigón en caída libre, si no se realiza desde pequeña altura (inferior a dos metros), produce inevitablemente la disgregación de la masa, y puede incluso dañar la superficie de los encofrados o desplazar éstos y las armaduras o conductos de pretensado, debiéndose adoptar las medidas oportunas para evitarlo.

El empleo de aditivos superplastificantes y el elevado contenido de finos en hormiones de alta resistencia, los hace muy fluidos, permitiendo unas tongadas de mayor espesor que en un hormigón convencional, si bien resultas necesaria una mayor energía de compactación”.

Os dejo una Guía de Aplicación de la puesta en obra del hormigón de consistencia fluida en edificación según el Código Estructural.

Descargar (PDF, 2.98MB)

Referencias:

ACI COMMITTEE 304. Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete. ACI 304R-00.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

FERNÁNDEZ CÁNOVAS, M. (2004). Hormigón. 7ª edición, Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos. Servicio de Publicaciones, Madrid, 663 pp.

GALABRU, P. (1964). Tratado de procedimientos generales de construcción. Obras de fábrica y metálicas. Editorial Reverté, Barcelona, 610 pp.

MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València, 189 pp.

TIKTIN, J. (1994). Procesamiento de áridos: instalaciones y puesta en obra de hormigón. Universidad Politécnica de Madrid. Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos. Madrid, 360 pp. ISBN: 84-7493-205-X.

YEPES, V. (2020). Procedimientos de construcción de cimentaciones y estructuras de contención. Colección Manual de Referencia, 2ª edición. Editorial Universitat Politècnica de València, 480 pp. Ref. 328. ISBN: 978-84-9048-903-1.

YEPES, V. (2023). Maquinaria y procedimientos de construcción. Problemas resueltos. Colección Académica. Editorial Universitat Politècnica de València, 562 pp. Ref. 376. ISBN 978-84-1396-174-3

Cursos:

Curso de fabricación y puesta en obra del hormigón.

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Hormigón precolocado: Prepakt y Colcrete

Figura 1. Hormigón precolocado. https://mvalarezo.files.wordpress.com/2014/01/fierro_valarezo.pdf

El hormigón precolocado, también llamado hormigón inyectado o de «empaquetado previo», es un procedimiento de construcción que consiste en disponer inicialmente áridos gruesos en el encofrado o molde previsto y rellenar después sus huecos. Para obtener un hormigón de calidad, es fundamental asegurar el completo relleno de todos los espacios, evitar la separación debida a la retracción del árido precolocado, prevenir la segregación y garantizar la retención adecuada de la humedad en la mezcla. Además, se requiere una fluidez óptima que evite obstrucciones en los conductos de inyección.

En la última etapa de la década de los cuarenta del siglo pasado, se alcanzó un hito significativo con la introducción de morteros de tipo coloidal, que lograron una dispersión efectiva de las partículas en la fase líquida y una estabilidad óptima tras la inyección. Estas suspensiones coloidales se lograban mediante métodos químicos, como en el caso de Prepakt, o bien, mediante procesos mecánicos, como los empleados en Colcrete o Colgrout.

En el procedimiento Colcrete, el mortero se batía en una máquina para laminarlo y evitar la formación de racimos de partículas de cemento, con lo que se lograba una suspensión uniforme. Por otro lado, en el hormigón Prepakt, el mortero estaba compuesto por cinco elementos: cemento, arena, agua, un agente químico y un polvo mineral o fíller con características fisicoquímicas específicas. El agente químico se utilizaba en cantidades mínimas para conferir al mortero una suspensión coloidal altamente fluida, inducir una ligera incorporación de aire y reducir la retracción. El fíller, en proporciones variables entre el 30 % y el 60 %, reemplazaba al cemento y presentaba un alto contenido de sílice amorfa, la cual reaccionaba con la cal liberada durante el proceso de fraguado. Esta sustitución reducía la retracción y disminuía el desprendimiento de calor durante el fraguado, aunque también provocaba una reducción de la resistencia inicial, mientras que la resistencia final permanecía inalterada. Además, incrementaba la resistencia a las aguas agresivas. La característica coloidal de la inyección facilitaba el hormigonado subacuático, sin ocasionar problemas de disolución apreciable.

El hormigón Prepakt presenta una serie de características distintivas: tiene una resistencia final equiparable a la del hormigón convencional y permite un ahorro de cemento notable, de entre el 30 % y el 60 %. Además, destaca por su elevada impermeabilidad y su mínima retracción endógena, llegando incluso a ser nula en algunos casos. Su retracción exógena es inferior al 50 % de la convencional y su menor contenido de cemento da lugar a una disminución significativa del desprendimiento de calor durante el proceso de hidratación. Asimismo, presenta una excelente adherencia tanto a superficies de hormigón antiguas como a rocas y muestra una excelente resistencia a los ciclos de hielo y deshielo. En particular, demuestra una alta resistencia a las aguas agresivas, incluida el agua marina.

Durante la década de 1940, el hormigón Prepakt se utilizó en las labores de reparación de los túneles-aliviaderos de la presa Hoover, en Estados Unidos. La experiencia acumulada en los años posteriores, especialmente en proyectos de presas, consolidó al Prepakt como material de elección para la construcción de estas estructuras, superando incluso su aplicación en obras marítimas. En España, durante la década de los 60, este hormigón se utilizó en la presa bóveda de Matalavilla y en la presa de gravedad de Tiétar, específicamente en la inyección de las juntas.

A continuación, se describe el procedimiento constructivo de este tipo de hormigón inyectado. El árido grueso, exento de arena, se asienta, si es posible, generalmente mediante vibradores. A continuación, se rellenan los espacios vacíos entre los áridos con una inyección de mortero de arena y cemento, de gran docilidad y plasticidad, que une los granos gruesos en contacto. Esta inyección se puede realizar tanto en el aire como en el agua, siempre procediendo de abajo hacia arriba. Para ello, se instalan tubos entre los encofrados, que se van retirando a medida que la superficie de la inyección asciende. A medida que el mortero fluye hacia la superficie, se controlarán las posibles fugas para garantizar que toda la masa quede rellenada de manera uniforme con el mortero de inyección.

A medida que el mortero sube, desplaza al agua, quedando una clara línea de separación entre ambos, lo que indica que el primero no se diluye y que la mezcla se conserva sin variación alguna. La compacidad del árido grueso debe ser la mayor posible y el mortero o papilla de inyección debe tener unas características especiales de plasticidad para rellenar con facilidad todos los huecos. Para ello, se prepara este mortero con fluidificantes. De esta manera, se logra un hormigón similar al convencional, pero mucho más compacto y con una retracción significativamente menor, aproximadamente la mitad.

El árido grueso, que se dispone antes del proceso, puede variar en tamaño desde los 6 hasta los 10 mm, o incluso más, si es necesario. Ya sea de origen natural o producto de trituración, el tamaño y la forma de sus componentes no afectan a la facilidad de manipulación ni a las propiedades finales. Esta disposición previa del árido genera un entramado rígido entre sus elementos, ya que se establece un contacto puntual entre ellos. Este entramado ayuda a evitar la retracción del hormigón, puesto que el mortero lo envuelve. Además, el porcentaje de huecos en el árido es considerablemente menor que en el hormigón convencional, aunque el módulo de elasticidad es ligeramente mayor que en el convencional, pues las propiedades del árido grueso tienen un mayor efecto en el hormigón precolocado.

Inicialmente, se empezó a utilizar en las reparaciones de estructuras de hormigón debido a su extraordinaria capacidad de adherencia con hormigones más antiguos, así como en casos en los que se precisa un hormigón con baja retracción. Conforme se fueron destacando sus cualidades, su aplicación se amplió a nuevas construcciones, particularmente en pilares de puentes, túneles y diques marítimos. También se ha empleado en estructuras muy armadas por sismo u otras razones.

Este método es especialmente útil en situaciones donde el acceso al área encofrada es complicado, en lugares donde hay corrientes de agua fuertes que atraviesan la zona de vertido del hormigón o en trabajos sujetos a la acción de las olas, donde el uso de métodos tradicionales de hormigonado bajo el agua está prohibido. También se utiliza para el recalce de cimentaciones o el relleno de cavidades de cimentación, que son poco comunes en la construcción convencional.

Para la inyección del mortero, se emplean tuberías que se insertan en la masa de árido grueso. Normalmente, tienen un diámetro de 20 a 30 mm para el hormigón estructural y de hasta 40 mm para el hormigón en masa. Estas tuberías deben colocarse verticalmente a menos de 150 mm de la base de la masa de árido, aunque también pueden insertarse horizontalmente a través del encofrado en distintos niveles.

Se trata de una técnica delicada, por lo que es conveniente emplear procedimientos ya experimentados. En cualquier caso, requiere mano de obra altamente especializada, especialmente dado que, en muchas ocasiones, resulta imposible inspeccionar el trabajo.

Puede encontrar una descripción más detallada del hormigón precolocado en la norma ACI 304.

Os dejo un artículo que creo os puede resultar de interés.

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Referencias:

ACI COMMITTEE 304. Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete. ACI 304R-00.

CALAVERA, J. et al. (2004). Ejecución y control de estructuras de hormigón. Intemac, Madrid, 937 pp.

GALABRU, P. (1964). Tratado de procedimientos generales de construcción. Obras de fábrica y metálicas. Editorial Reverté, Barcelona, 610 pp.

MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F. (2014). Fabricación, transporte y colocación del hormigón. Apuntes de la Universitat Politècnica de València, 189 pp.

YEPES, V. (2023). Maquinaria y procedimientos de construcción. Problemas resueltos. Colección Académica. Editorial Universitat Politècnica de València, 562 pp. Ref. 376. ISBN 978-84-1396-174-3

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Curso de fabricación y puesta en obra del hormigón.

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